Mitä tehdä, jos PPS-tuotteissa on purseita ruiskupuristuksen aikana

Halvana ja suorituskykyisenä teknisenä muovina PPS:ää käytetään yhä laajemmin mukautetun muovin ruiskuvalu. Sen muovausominaisuudet ovat kuitenkin aina rajoittaneet sen laajaa käyttöä, ja sen purseiden parantaminen on myös eri muovausosastojen tutkima ongelma.
1. Johdatus PPS:n teknisten materiaalien ominaisuuksiin PPS:llä, jonka kemiallinen nimi on polyfenyleenisulfidi, on hyvä jäykkyys ja mittapysyvyys sekä suorituskyky korkeassa lämpötilassa, joten se on elektroniikkakomponenttien suositeltava muovi. Sen lasittumislämpötila on erittäin korkea, noin 210 astetta, joten korkean lämpötilan muottilämpötila 130-150 astetta vaaditaan sen kiteisyyden parantamiseksi, mikä tuottaa hyvän lujuuden ja kauniin ulkonäön. Koska sen kiteytymisnopeus on liian hidas, on helppo valmistaa purseet tuotannossa ja sen rajarako on 0,01 mm. Samaan aikaan, koska molekyyliketju sisältää bentseenirenkaita, se tuottaa suuren π-ketjun, mikä tekee sen rakenteesta vakaan ja vetyketjujen muodostamisen ei ole helppoa, joten sen veden absorptionopeus on erittäin alhainen. Erittäin pienen pursevälinsä vuoksi se on suuri ongelma tuotannossa. Tietenkin on parasta parantaa PPS:n kiteytysnopeutta perusteellisesti, mutta parantaminen muotin lähteestä on myös hyvä menetelmä.
2. Muotin suunnittelun perusperiaatteet Yleisesti ottaen muotin suunnittelussa on tällainen periaate: käytä plug-iniä, jossa plug-iniä voidaan käyttää, ja käytä taustaa, kun plug-in ei todellakaan ole mahdollista, mutta taustan on oltava positiivinen toleranssi estää purseiden kasvua. Plug-in tarkoittaa laajennusta. Se on hyvä tapa estää purseet: lähemmin tarkasteltuna, jos sulan materiaalin virtaussuunta on porata pistoraon sisään purseeksi, sen virtaussuuntaa muutetaan pystysuunnassa ja sitten sen painetta ja liikemäärää. tulee pienemmäksi. Siksi mahdollisuus, että purseet kasvavat pistokevälissä, on hyvin pieni, tämä on yksi. Toiseksi sen yksipuolinen rako on yleensä 0,005 mm, mikä on pienempi kuin sen purseraja. Butt-to-butt tarkoittaa, että kaksi pintaa ovat lähellä toisiaan. Eri syistä johtuen muotin sulkemisen jälkeen nämä kaksi pintaa eivät kuitenkaan voi olla täysin lähellä toisiaan ja purseet voivat kasvaa. Jos kyseessä on toiminnallinen alue, erityisesti elektroniikkakomponentti, purseet eivät ole sallittuja. Siksi positiivisen toleranssin ottaminen puskurista peräpuolelle voi suhteellisesti parantaa jäysteitä. PPS:lle, muotin pakouralle, kirjoittaja suosittelee, että se ei saa olla liian suuri. Kirjoittaja teki kerran kokeen: kun syvyys on 0,01 mm, pakourassa on lievä purse, ja kun syvyys on 0,008 mm, purse voidaan periaatteessa poistaa.

3. Ongelmia ja ratkaisuja PPS-muotin suunnittelussa Edellä mainittuja kolmea periaatetta sovellettaessa voidaan myös PPS:n purseita tehokkaasti hallita, mutta miten jakopinnan purseita voitaisiin parantaa, on tekijälläkin ollut tällaisia ongelmia. Kaikista analyysin näkökohdista, edellä olevien kolmen periaatteen mukaisesti, paras tapa parantaa purseita on ensimmäinen tapa: pussista peräpuolelle. Jos otamme huomioon tämän näkökohdan, voimme nostaa tuotteen muovauspintaa ja laskea jakopintaa siten, että muodostuu päittäin. Kokoonpanovirheestä johtuen tämä rakenne voi kuitenkin naarmuttaa uros- ja naarasmuottia työntökappaleen molemmilla puolilla, mikä ei ainoastaan onnistu saavuttamaan parannusvaikutusta, vaan myös tuhlaa kustannuksia. Voimme kuitenkin käyttää kaltevan pinnan lisäyksen periaatetta parantaaksemme tätä mallia, jotta voimme muodostaa syöttömuodon ja käyttää kaltevaa pintaa estämään uros- ja naarasmuotteja (liikkuva muotti ja kiinteä muotti) naarmuuntumasta ja siten tehokkaasti. purseiden kasvun hallintaan. Kaltevan pinnan tulee olla vain 0,05 mm, ja jotta kalteva pinta saadaan tiiviiksi, jakopintaan voidaan jättää tietty noin 0,05-0,10 mm rako. Tämä näkökohta on parannustapaus, jonka kirjoittaja on henkilökohtaisesti kokenut, ja vaikutus on ilmeinen.
IV. Johtopäätös PPS:n purseongelma tuotannossa on suuri ongelma, jonka määräävät myös sen kiteytysominaisuudet. Parantaminen muottiosasta on hyvä tapa parantaa tuotannon tehokkuutta ja laatua. Tämän parannetun suunnittelun perusteella se on osoittanut ilmeisiä parannusvaikutuksia tuotannossa.