Hvad skal man gøre, hvis PPS-produkter har grater under sprøjtestøbning

Som en billig og højtydende ingeniørplast bliver PPS i stigende grad brugt i tilpasset plastsprøjtestøbning. Dens formegenskaber har dog altid været en begrænsning for dens udbredte anvendelse, og hvordan man kan forbedre dens grater er også et problem, som forskellige støbeafdelinger har udforsket.
1. Introduktion til egenskaberne ved PPS ingeniørmaterialer PPS, hvis kemiske navn er polyphenylensulfid, har god stivhed og dimensionsstabilitet og høj temperatur ydeevne, hvilket gør det til det foretrukne plastik til elektroniske komponenter. Den har en ekstrem høj glasovergangstemperatur på omkring 210 grader, så der kræves en højtemperatur støbetemperatur på 130 til 150 grader for at forbedre dens krystallinitet og derved give god styrke og smukt udseende. Fordi dens krystallisationshastighed er for langsom, er det let at producere grater i produktionen, og dets grænsegab er 0,01 mm. På samme tid, fordi molekylkæden indeholder benzenringe, producerer den en stor π-kæde, som gør dens struktur stabil og ikke let at producere brintkæder, så den har en meget lav vandabsorptionshastighed. På grund af dens ekstremt lille gratspalte er den et stort problem i produktionen. Selvfølgelig er det bedst at fundamentalt forbedre krystallisationshastigheden af PPS, men at forbedre fra kilden til formen er også en god metode.
2. Grundprincipper i formdesign Generelt er der et sådant princip i formdesign: brug plug-in hvor plug-in kan bruges, og brug backing når plug-in virkelig ikke er mulig, men backing skal tage positiv tolerance overfor forhindre vækst af grater. Plug-in betyder plug-in. Det er en god måde at forhindre grater: fra et nærmere kig, hvis strømningsretningen af det smeltede materiale skal bore ind i plug-in-gabet for at blive en grat, vil dets strømningsretning blive ændret lodret, og derefter dets tryk og momentum vil blive mindre. Derfor er muligheden for, at grater vokser i plug-in-gabet, meget lille, dette er en. For det andet er dens enkeltsidespalte generelt 0,005 mm, hvilket er lavere end dens gratgrænsespalte. Butt-to-butt betyder, at to overflader er tæt på hinanden. Men på grund af forskellige årsager, efter at formen er lukket, kan de to overflader ikke være helt tæt på hinanden, og der kan vokse grater. Hvis det er et funktionelt område, især en elektronisk komponent, tillades ingen grater. At tage den positive tolerance i retningen fra stød til stød kan derfor relativt forbedre graterne. For PPS, udstødningsrillen i formen, anbefaler forfatteren, at den ikke skal være for stor. Forfatteren lavede engang et eksperiment: Når dybden er 0,01 mm, har udstødningsrillen en lille grat, og når dybden er 0,008 mm, kan graten stort set elimineres.

3. Problemer og løsninger i PPS-formdesign Hvis ovenstående tre principper anvendes, kan PPS-graterne også kontrolleres effektivt, men hvordan man forbedrer graterne på skillefladen, har forfatteren også haft sådanne problemer. Ud fra alle aspekter af analysen, i henhold til de ovennævnte tre principper, for at forbedre graterne, er den bedste måde den første: butt-to-butt. Hvis vi overvejer dette aspekt, kan vi hæve støbeoverfladen af produktet og sænke skillefladen for at danne numse-til-stød. . På grund af monteringsfejlen kan dette design dog ridse han- og hunformene på begge sider af indføringen, hvilket ikke blot ikke opnår forbedringseffekten, men også spilder omkostninger. Vi kan dog bruge princippet om skrå overfladeindføring til at forbedre dette design, så vi kan danne indføringsformen, og bruge den skrå overflade til at forhindre han- og hunformene (bevægelig form og fast form) i at blive ridset, og derved effektivt kontrollere væksten af grater. Den skrå overflade behøver kun at være 0,05 mm, og for at få den skrå overflade til at lukke, kan der efterlades et vist mellemrum på omkring 0,05 ~ 0,10 mm på skillefladen. Dette aspekt er en forbedringssag, som forfatteren personligt har oplevet, og effekten er åbenlys.
IV. Konklusion Gratproblemet ved PPS i produktionen er et stort problem, som også bestemmes af dets krystallisationskarakteristika. Forbedring fra formsektionen er en god måde at forbedre produktionseffektiviteten og kvaliteten på. Baseret på dette forbedrede design har det vist tydelige forbedringseffekter i produktionen.