Waarom branden spuitgegoten producten?

Factor 1:

Wanneer plastic onder hoge druk in een grote holte wordt gespoten, is de kans groot dat er smeltbreuk optreedt. Op dat moment verschijnen er dwarse breuken op het oppervlak van de smelt en wordt het breukgebied grof gemengd in het oppervlak van het plastic onderdeel om een verbrande plek te vormen. Vooral wanneer een kleine hoeveelheid smelt direct in een holte wordt gespoten die geneigd is te groot te zijn, is smeltbreuk ernstiger en is de verbrande plek groter.

De essentie van smeltbreuk wordt veroorzaakt door het elastische gedrag van polymeersmelt. Wanneer de smelt in het vat stroomt, wordt de smelt nabij het vat onderworpen aan wrijving met de vatwand, wat resulteert in grotere spanning en een lagere smeltstroomsnelheid. Zodra de smelt uit het mondstuk wordt geïnjecteerd, verdwijnt de spanning van de buiswand, terwijl de smeltstroomsnelheid in het midden van het vat extreem hoog is. De smelt bij de vatwand wordt versneld door de smelt in het midden. Omdat de stroom van de smelt relatief continu is, worden de stroomsnelheden van de binnen- en buitensmelt opnieuw gerangschikt en neigen ze naar de gemiddelde snelheid.

Factor 2:

Tijdens dit proces smelt de elektronische productbehuizingverwerkingsfabriek zal een scherpe spanningsverandering ondergaan en rek veroorzaken. Vanwege de extreem hoge injectiesnelheid is de spanning bijzonder groot, wat veel groter is dan de rekcapaciteit van de smelt, wat resulteert in smeltbreuk.

Als de smelt een plotselinge vormverandering in het stromingskanaal tegenkomt, zoals krimp van de diameter, uitzetting en dode hoeken, blijft de smelt en circuleert bij de dode hoeken. Het verschilt van de normale smelt in termen van kracht en de schuifvervorming is groot. Wanneer het wordt gemengd in het normale stromingsmateriaal en wordt geïnjecteerd, is het deformatieherstel van de twee inconsistent en kan het niet worden overbrugd. Als het verschil groot is, zullen breuk en breuk optreden en de manifestatie ervan is ook smeltbreuk.

Uit het bovenstaande blijkt dat het volgende gedaan kan worden om het probleem van smeltbreuk te overwinnen en het ontstaan van pastavlekken te voorkomen:
Let op het wegwerken van de dode hoeken in het stromingskanaal en maak het stromingskanaal zo gestroomlijnd mogelijk;
Verhoog de materiaaltemperatuur op de juiste manier en verkort de relaxatietijd van het gesmolten materiaal, zodat de vervorming gemakkelijk kan worden hersteld en overbrugd;
Voeg stoffen met een laag moleculair gewicht toe aan de grondstoffen, want hoe lager het moleculair gewicht van de smelt, hoe breder de verdeling en hoe gunstiger het is om het elastische effect te verminderen;
Controleer de injectiesnelheid en de schroefsnelheid op de juiste manier;
Het is erg belangrijk om de gatepositie redelijk in te stellen en de juiste gatevorm te kiezen. De praktijk leert dat het gebruik van uitgebreide puntgates en latente gates (tunnelgates) idealer is. De beste locatie voor de gate is wanneer de smelt in de overgangsholte wordt geïnjecteerd voordat deze de grotere holte binnengaat. Laat de stroming niet rechtstreeks de grotere holte binnengaan.

Factor 3: Onjuiste controle van de vormomstandigheden

Dit is ook een belangrijke reden voor de schroeiplekken en brandplekken op het oppervlak van kunststof onderdelen, vooral de injectiesnelheid heeft hier een grote invloed op. Wanneer de stroming langzaam in de holte wordt geïnjecteerd, is de stromingstoestand van de smelt laminair; wanneer de injectiesnelheid tot een bepaalde waarde stijgt, verandert de stromingstoestand geleidelijk in turbulent.

Onder normale omstandigheden is het oppervlak van het plastic onderdeel dat door laminaire stroming is gevormd, relatief helder en glad. Het plastic onderdeel dat onder turbulente omstandigheden is gevormd, is niet alleen gevoelig voor brandplekken op het oppervlak, maar ook voor poriën in het plastic onderdeel. Daarom mag de injectiesnelheid niet te hoog zijn en moet de stroming worden gecontroleerd om de mal in een laminaire toestand te vullen.

Als de temperatuur van de smelt te hoog is, kan de smelt gemakkelijk ontbinden en verkolen, wat resulteert in brandplekken op het oppervlak van het plastic onderdeel. Over het algemeen moet de schroefsnelheid van de spuitgietmachine minder dan 90r/min zijn en de tegendruk moet minder dan 2mpa zijn, om overmatige wrijvingswarmte te voorkomen die door de cilinder wordt gegenereerd.

Als er tijdens het gietproces overmatige wrijvingswarmte ontstaat door de lange rotatietijd van de schroef wanneer deze terugtrekt, kan dit worden verholpen door de schroefsnelheid op de juiste manier te verhogen, de gietcyclus te verlengen, de tegendruk van de schroef te verlagen, de temperatuur van het toevoergedeelte van de cilinder te verhogen en grondstoffen te gebruiken met een slechte smering.

Tijdens het injectieproces zal te veel reflux van de smelt langs de schroefgroef en harsretentie bij de controle ring ervoor zorgen dat de smelt ontbindt. Hiervoor moet een hars met een hogere viscositeit worden geselecteerd, moet de injectiedruk op passende wijze worden verlaagd en moet een spuitgietmachine met een grotere lengte-tot-diameterverhouding worden gebruikt. De controle ringen die gewoonlijk worden gebruikt in spuitgietmachines veroorzaken eerder retentie, waardoor deze ontbindt en verkleurt. Wanneer de ontbonden en verkleurde smelt in de holte wordt geïnjecteerd, wordt een bruine of zwarte focus gevormd. Hiervoor moet het schroefsysteem gecentreerd op de nozzle regelmatig worden gereinigd.

Factor 4: Schimmelfalen

Als de schimmelopening van de elektronische productbehuizingverwerkingsfabriek wordt geblokkeerd door het losmiddel en het gestolde materiaal dat uit de grondstof is neergeslagen, de matrijsontluchting is niet voldoende ingesteld of de positie is onjuist en de vulsnelheid is te snel, de lucht in de matrijs die niet op tijd is afgevoerd, wordt adiabatisch samengeperst om gas met een hoge temperatuur te produceren, dat de hars zal ontbinden en vercooksen. In dit opzicht moet de obstructie worden verwijderd, de klemkracht moet worden verminderd en de slechte uitlaat van de matrijs moet worden verbeterd.

Het bepalen van de vorm en positie van de malpoort is ook erg belangrijk. De stromingstoestand van het gesmolten materiaal en de uitlaatprestaties van de mal moeten volledig in overweging worden genomen tijdens het ontwerp.

Bovendien mag de hoeveelheid losmiddel niet te groot zijn en moet het oppervlak van de holte een hoge afwerkingsgraad hebben.

Factor 5:

De grondstoffen voldoen niet aan de eisen
Als het vocht- en vluchtige gehalte in de grondstoffen te hoog is, de smeltindex te groot is en er te veel smeermiddel wordt gebruikt, ontstaan er brandplekken en brandplekken.

In dit opzicht moeten de grondstoffen worden behandeld met een trechterdroger of andere voordroogmethoden. In plaats daarvan moeten harsen met een lagere smeltindex worden gebruikt en moet de hoeveelheid smeermiddel worden verminderd.