Warum brennen Spritzgussprodukte?

Faktor 1:

Wenn Kunststoff unter hohem Druck in einen großen Hohlraum gespritzt wird, kommt es sehr wahrscheinlich zu Schmelzbrüchen. Dabei treten Querbrüche auf der Oberfläche der Schmelze auf, und der Bruchbereich vermischt sich grob mit der Oberfläche des Kunststoffteils, wodurch ein Brandfleck entsteht. Insbesondere wenn eine kleine Menge Schmelze direkt in einen Hohlraum gespritzt wird, der dazu neigt, zu groß zu sein, ist der Schmelzbruch schwerwiegender und der Brandfleck ist größer.

Das Wesen des Schmelzbruchs wird durch das elastische Verhalten der Polymerschmelze verursacht. Wenn die Schmelze im Zylinder fließt, wird die Schmelze in der Nähe des Zylinders Reibung mit der Zylinderwand ausgesetzt, was zu größerer Spannung und einer geringeren Schmelzflussrate führt. Sobald die Schmelze aus der Düse gespritzt wird, verschwindet die Spannung der Rohrwand, während die Schmelzflussrate in der Mitte des Zylinders extrem hoch ist. Die Schmelze an der Zylinderwand wird durch die Schmelze in der Mitte beschleunigt. Da der Schmelzfluss relativ kontinuierlich ist, werden die Flussraten der inneren und äußeren Schmelze neu angeordnet und tendieren zur Durchschnittsgeschwindigkeit.

Faktor 2:

Dabei wird die Schmelze im Fabrik zur Verarbeitung elektronischer Produktschalen wird einen starken Spannungswechsel erfahren und Dehnungen erzeugen. Aufgrund der extrem hohen Einspritzgeschwindigkeit ist die Spannung besonders groß, sie übersteigt bei weitem die Dehnungskapazität der Schmelze, was zu einem Schmelzbruch führt.

Wenn die Schmelze im Fließkanal auf eine plötzliche Formänderung stößt, wie z. B. Durchmesserschrumpfung, Ausdehnung und tote Ecken, bleibt die Schmelze an den toten Ecken und zirkuliert dort. Sie unterscheidet sich in Bezug auf die Kraft von der normalen Schmelze und die Scherverformung ist groß. Wenn sie in das normal fließende Material gemischt und eingespritzt wird, ist die Verformungswiederherstellung der beiden inkonsistent und kann nicht überbrückt werden. Wenn der Unterschied groß ist, treten Brüche und Brüche auf, und ihre Manifestation ist auch ein Schmelzbruch.

Aus dem Obigen ist ersichtlich, dass zur Überwindung des Problems des Schmelzbruchs und zur Vermeidung der Entstehung von Pastenflecken folgende Maßnahmen erforderlich sind:
Achten Sie darauf, die toten Ecken im Strömungskanal zu beseitigen und den Strömungskanal so stromlinienförmig wie möglich zu gestalten.
Erhöhen Sie die Materialtemperatur entsprechend und verkürzen Sie die Entspannungszeit der Schmelze, um die Wiederherstellung und Überbrückung ihrer Verformung zu erleichtern.
Fügen Sie den Rohstoffen Substanzen mit niedrigem Molekulargewicht hinzu, denn je niedriger das Molekulargewicht der Schmelze ist, desto breiter ist die Verteilung und desto förderlicher ist die Verringerung des elastischen Effekts.
Kontrollieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und die Schneckengeschwindigkeit entsprechend.
Es ist sehr wichtig, die Angussposition sinnvoll einzustellen und die richtige Angussform zu wählen. Die Praxis zeigt, dass die Verwendung von erweiterten Punktangussteilen und latenten Angussteilen (Tunnelangussteilen) idealer ist. Die beste Position für den Anguss ist, wenn die Schmelze in den Übergangshohlraum eingespritzt wird, bevor sie in den größeren Hohlraum eintritt. Lassen Sie den Fluss nicht direkt in den größeren Hohlraum eintreten.

Faktor 3: Unsachgemäße Kontrolle der Formbedingungen

Dies ist auch ein wichtiger Grund für die sengenden und brennenden Stellen auf der Oberfläche von Kunststoffteilen, insbesondere die Einspritzgeschwindigkeit hat einen großen Einfluss darauf. Wenn der Fluss langsam in den Hohlraum eingespritzt wird, ist der Fließzustand der Schmelze laminar; wenn die Einspritzgeschwindigkeit auf einen bestimmten Wert ansteigt, ändert sich der Fließzustand allmählich in turbulent.

Unter normalen Umständen ist die Oberfläche des durch laminare Strömung gebildeten Kunststoffteils relativ hell und glatt. Das unter turbulenten Bedingungen gebildete Kunststoffteil neigt nicht nur zu Brandflecken auf der Oberfläche, sondern auch zu Poren im Inneren des Kunststoffteils. Daher sollte die Einspritzgeschwindigkeit nicht zu hoch sein und der Durchfluss sollte kontrolliert werden, um die Form in einem laminaren Zustand zu füllen.

Wenn die Temperatur der Schmelze zu hoch ist, kann es leicht passieren, dass sich die Schmelze zersetzt und verkokt, was zu Brandflecken auf der Oberfläche des Kunststoffteils führt. Im Allgemeinen sollte die Schneckendrehzahl der Spritzgussmaschine weniger als 90 U/min und der Gegendruck weniger als 2 MPa betragen, um eine übermäßige Reibungswärme durch den Zylinder zu vermeiden.

Wenn während des Formprozesses aufgrund der langen Rotationszeit der Schnecke beim Einfahren übermäßige Reibungswärme entsteht, kann diese durch eine entsprechende Erhöhung der Schneckendrehzahl, eine Verlängerung des Formzyklus, eine Verringerung des Schneckengegendrucks, eine Erhöhung der Temperatur im Zylinderzufuhrabschnitt und die Verwendung von Rohstoffen mit schlechter Schmierfähigkeit überwunden werden.

Während des Einspritzvorgangs führt ein zu starker Rückfluss der Schmelze entlang der Schneckennut und eine zu starke Harzretention am Kontrollring dazu, dass sich die Schmelze zersetzt. Hierzu sollte ein Harz mit höherer Viskosität ausgewählt, der Einspritzdruck entsprechend reduziert und eine Spritzgussmaschine mit einem größeren Längen-Durchmesser-Verhältnis verwendet werden. Die in Spritzgussmaschinen üblicherweise verwendeten Kontrollringe neigen eher zu Retentionen, was zu Zersetzung und Verfärbung führt. Wenn die zersetzte und verfärbte Schmelze in den Hohlraum eingespritzt wird, bildet sich ein brauner oder schwarzer Fokus. Hierzu sollte das auf der Düse zentrierte Schneckensystem regelmäßig gereinigt werden.

Faktor 4: Formversagen

Wenn die Formentlüftung des Fabrik zur Verarbeitung elektronischer Produktschalen wird durch das Trennmittel und das aus dem Rohmaterial ausgefällte verfestigte Material blockiert, die Formentlüftung ist nicht ausreichend eingestellt oder die Position ist falsch und die Füllgeschwindigkeit ist zu hoch. Die Luft in der Form, die nicht rechtzeitig entladen wurde, wird adiabatisch komprimiert, wodurch Hochtemperaturgas entsteht, das das Harz zersetzt und verkokt. In dieser Hinsicht sollte die Verstopfung entfernt, die Klemmkraft verringert und die schlechte Entlüftung der Form verbessert werden.

Die Bestimmung der Form und Position des Formangusses ist ebenfalls sehr wichtig. Der Fließzustand des geschmolzenen Materials und die Absaugleistung der Form sollten bei der Konstruktion vollständig berücksichtigt werden.

Darüber hinaus sollte die Menge des Trennmittels nicht zu groß sein und die Oberfläche der Kavität sollte eine hohe Oberflächengüte aufweisen.

Faktor 5:

Die Rohstoffe genügen nicht den Anforderungen
Wenn der Feuchtigkeits- und flüchtige Gehalt in den Rohstoffen zu hoch ist, der Schmelzindex zu groß ist und das Schmiermittel übermäßig verwendet wird, führt dies zu Verbrennungen und Brandflecken.

In diesem Zusammenhang sollten die Rohstoffe mit einem Trichtertrockner oder anderen Vortrocknungsverfahren behandelt werden und stattdessen Harze mit einem kleineren Schmelzindex verwendet und die Schmiermittelmenge reduziert werden.