Varför brinner formsprutade produkter?

Faktor 1:

När plast sprutas in i ett stort hålrum under högt tryck är det mycket sannolikt att smältbrott uppstår. Vid denna tidpunkt uppstår tvärgående sprickor på smältans yta, och sprickområdet blandas grovt i plastdelens yta för att bilda en bränd fläck. Speciellt när en liten mängd smälta injiceras direkt i en hålighet som är benägen att bli för stor, är smältbrott allvarligare och den brända fläcken är större.

Kärnan i smältbrott orsakas av polymersmältans elastiska beteende. När smältan flyter i tunnan utsätts smältan nära tunnan för friktion med trummans vägg, vilket resulterar i större spänningar och lägre smältflödeshastighet. När smältan väl injiceras från munstycket försvinner spänningen i rörväggen, medan smältflödeshastigheten i mitten av cylindern är extremt hög. Smältan vid trumväggen accelereras av smältan i centrum. Eftersom flödet av smältan är relativt kontinuerligt kommer flödeshastigheterna för de inre och yttre smältorna att omordnas och tenderar till medelhastigheten.

Faktor 2:

Under denna process kommer smältan i fabrik för bearbetning av elektroniska produkter kommer att genomgå en kraftig spänningsförändring och producera spänning. På grund av den extremt snabba insprutningshastigheten är spänningen särskilt stor, vilken är mycket större än smältans töjningskapacitet, vilket resulterar i smältbrott.

Om smältan stöter på en plötslig formförändring i flödeskanalen, såsom diameterkrympning, expansion och döda hörn, stannar smältan och cirkulerar vid de döda hörnen. Det skiljer sig från den normala smältan när det gäller kraft, och skjuvdeformationen är stor. När det blandas in i det normala flödesmaterialet och injiceras, är deformationsåtervinningen av de två inkonsekvent och kan inte överbryggas. Om skillnaden är stor kommer fraktur och bristning att uppstå, och dess manifestation är också smältbrott.

Av ovanstående kan man se att för att övervinna svårigheten med smältbrott och undvika förekomsten av pastafläckar:
Var uppmärksam på att eliminera de döda hörnen i flödeskanalen och gör flödeskanalen så strömlinjeformad som möjligt;
Öka materialtemperaturen på lämpligt sätt och reducera smältans relaxationstid för att göra dess deformation lätt att återhämta och överbrygga;
Lägg till ämnen med låg molekylvikt till råvarorna, eftersom ju lägre molekylvikt smältan är, desto bredare är fördelningen och desto mer bidrar till att minska den elastiska effekten;
Kontrollera insprutningshastigheten och skruvhastigheten på lämpligt sätt;
Det är mycket viktigt att rimligt ställa in portens position och välja rätt portform. Praxis visar att användningen av utökade punktportar och latenta portar (tunnelportar) är mer idealisk. Den bästa platsen för grinden är när smältan sprutas in i övergångskaviteten innan den går in i den större håligheten. Låt inte flödet komma in direkt i det större hålrummet.

Faktor 3: Felaktig kontroll av formningsförhållandena

Detta är också en viktig orsak till de brännande och brännande fläckarna på ytan av plastdelar, speciellt insprutningshastigheten har stor inverkan på den. När flödet långsamt injiceras i kaviteten är smältans flödestillstånd laminärt; när insprutningshastigheten stiger till ett visst värde ändras flödestillståndet gradvis till turbulent.

Under normala omständigheter är ytan på plastdelen som bildas av laminärt flöde relativt ljus och slät. Plastdelen som bildas under turbulenta förhållanden är inte bara benägen att bränna fläckar på ytan, utan också benägen för porer inuti plastdelen. Därför bör insprutningshastigheten inte vara för hög, och flödet bör kontrolleras för att fylla formen i ett laminärt tillstånd.

Om temperaturen på smältan är för hög är det lätt att få smältan att sönderdelas och koka, vilket resulterar i brännfläckar på plastdelens yta. Generellt bör skruvhastigheten för formsprutningsmaskinen vara mindre än 90r/min, och mottrycket bör vara mindre än 2mpa, för att undvika överdriven friktionsvärme som genereras av cylindern.

Om överdriven friktionsvärme genereras under formningsprocessen på grund av skruvens långa rotationstid när den dras in, kan det övervinnas genom att på lämpligt sätt öka skruvhastigheten, förlänga formningscykeln, minska skruvens mottryck, öka temperaturen på fatmatningssektion och använda råvaror med dålig smörjighet.

Under injektionsprocessen kommer för mycket återflöde av smältan längs skruvspåret och hartsretention vid kontrollringen att göra att smältan sönderdelas. För detta bör ett harts med högre viskositet väljas, injektionstrycket bör reduceras på lämpligt sätt och en formsprutningsmaskin med ett större längd-diameterförhållande bör användas. Kontrollringarna som vanligtvis används i formsprutningsmaskiner är mer benägna att orsaka retention, vilket gör att den sönderfaller och missfärgas. När den nedbrutna och missfärgade smältan injiceras i kaviteten bildas ett brunt eller svart fokus. För detta bör skruvsystemet centrerat på munstycket rengöras regelbundet.

Faktor 4: Mögelfel

Om mögelventilen på fabrik för bearbetning av elektroniska produkter blockeras av släppmedlet och det stelnade materialet faller ut från råmaterialet, formventilen är inte tillräckligt inställd eller läget är felaktigt och fyllningshastigheten är för hög, luften i formen som inte har tömts ut i tid är adiabatiskt komprimerad för att producera högtemperaturgas, som kommer att sönderdela och förkoksa hartset. I detta avseende bör hindret avlägsnas, klämkraften bör minskas och det dåliga utblåset från formen bör förbättras.

Bestämningen av formen på formen och positionen är också mycket viktig. Det smälta materialets flödestillstånd och formens avgasprestanda bör beaktas fullt ut under konstruktionen.

Dessutom bör mängden formsläppmedel inte vara för mycket, och kavitetsytan ska bibehålla en hög grad av finish.

Faktor 5:

Råvarorna uppfyller inte kraven
Om fukt- och flyktighetshalten i råvarorna är för hög, smältindexet är för stort och smörjmedlet används överdrivet, kommer det att orsaka brännande och brinnande fläckar.

I detta avseende bör råvarorna behandlas med en tratttork eller andra förtorkningsmetoder, och hartser med ett lägre smältindex bör användas istället, och mängden smörjmedel bör minskas.