কেন ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্য পুড়ে?

ফ্যাক্টর 1:

যখন প্লাস্টিককে উচ্চ চাপে একটি বড় গহ্বরে ইনজেকশন দেওয়া হয়, তখন গলিত ফাটল ঘটার সম্ভাবনা থাকে। এই সময়ে, গলিত অংশের উপরিভাগে তির্যক ফাটল দেখা দেয় এবং ফ্র্যাকচার এলাকাটি মোটামুটিভাবে প্লাস্টিকের অংশের পৃষ্ঠে মিশে একটি পোড়া দাগ তৈরি করে। বিশেষ করে যখন অল্প পরিমাণে গলে যাওয়া গহ্বরে সরাসরি ইনজেকশন দেওয়া হয় যা খুব বড় হওয়ার সম্ভাবনা থাকে, তখন গলে যাওয়া ফ্র্যাকচার আরও গুরুতর হয় এবং পোড়া স্থানটি আরও বড় হয়।

গলিত ফ্র্যাকচারের সারাংশ পলিমার গলে যাওয়ার ইলাস্টিক আচরণের কারণে ঘটে। যখন গলে যাওয়া ব্যারেলের মধ্যে প্রবাহিত হয়, তখন ব্যারেলের কাছাকাছি গলে যাওয়া ব্যারেলের প্রাচীরের সাথে ঘর্ষণের শিকার হয়, যার ফলে বৃহত্তর চাপ এবং কম গলিত প্রবাহ হার হয়। অগ্রভাগ থেকে গলে যাওয়ার পরে, টিউব প্রাচীরের চাপ অদৃশ্য হয়ে যায়, যখন ব্যারেলের মাঝখানে গলে যাওয়া প্রবাহের হার অত্যন্ত বেশি। পিপা প্রাচীরের গলন কেন্দ্রে গলে যাওয়ায় ত্বরান্বিত হয়। যেহেতু গলে যাওয়ার প্রবাহ তুলনামূলকভাবে অবিচ্ছিন্ন, তাই ভিতরের এবং বাইরের গলনের প্রবাহের হারগুলি পুনর্বিন্যাস করা হবে এবং গড় গতির দিকে ঝোঁক থাকবে।

ফ্যাক্টর 2:

এই প্রক্রিয়া চলাকালীন, মধ্যে গলে ইলেকট্রনিক পণ্য শেল প্রক্রিয়াকরণ কারখানা একটি ধারালো চাপ পরিবর্তনের মধ্য দিয়ে যাবে এবং স্ট্রেন তৈরি করবে। অত্যন্ত দ্রুত ইনজেকশনের গতির কারণে, স্ট্রেস বিশেষ করে বড়, যা গলনের স্ট্রেন ক্ষমতার চেয়ে অনেক বেশি, ফলে গলিত ফ্র্যাকচার হয়।

যদি গলিত প্রবাহ চ্যানেলে আকস্মিক আকৃতির পরিবর্তনের সম্মুখীন হয়, যেমন ব্যাস সংকোচন, প্রসারণ এবং মৃত কোণে, গলিত থাকে এবং মৃত কোণে সঞ্চালিত হয়। এটি বল পরিপ্রেক্ষিতে স্বাভাবিক গলিত থেকে ভিন্ন, এবং শিয়ার বিকৃতি বড়। যখন এটি স্বাভাবিক প্রবাহের উপাদানে মিশ্রিত হয় এবং ইনজেকশন দেওয়া হয়, তখন দুটির বিকৃতি পুনরুদ্ধার অসামঞ্জস্যপূর্ণ এবং সেতু করা যায় না। পার্থক্য বড় হলে, ফ্র্যাকচার এবং ফাটল ঘটবে এবং এর প্রকাশও গলিত ফ্র্যাকচার।

উপরের থেকে, এটি দেখা যায় যে গলে যাওয়া ফ্র্যাকচারের অসুবিধা কাটিয়ে উঠতে এবং পেস্টের দাগের ঘটনা এড়াতে:
প্রবাহ চ্যানেলে মৃত কোণগুলি বাদ দেওয়ার দিকে মনোযোগ দিন এবং প্রবাহ চ্যানেলটিকে যতটা সম্ভব সুগমিত করুন;
যথোপযুক্তভাবে উপাদান তাপমাত্রা বৃদ্ধি এবং এর বিকৃতি পুনরুদ্ধার এবং সেতু করা সহজ করতে গলনের শিথিল সময় কমিয়ে;
কাঁচামালে কম আণবিক ওজনের পদার্থ যোগ করুন, কারণ গলে যাওয়ার আণবিক ওজন যত কম হবে, বিতরণ তত বেশি হবে এবং ইলাস্টিক প্রভাব কমাতে তত বেশি সুবিধাজনক হবে;
যথাযথভাবে ইনজেকশন গতি এবং স্ক্রু গতি নিয়ন্ত্রণ;
গেটের অবস্থানটি যুক্তিসঙ্গতভাবে সেট করা এবং সঠিক গেট ফর্মটি বেছে নেওয়া খুবই গুরুত্বপূর্ণ। অনুশীলন দেখায় যে প্রসারিত পয়েন্ট গেট এবং সুপ্ত গেট (টানেল গেট) ব্যবহার করা আরও আদর্শ। বৃহত্তর গহ্বরে প্রবেশের আগে গলে যাওয়া ট্রানজিশন গহ্বরে প্রবেশ করানো হলে গেটের জন্য সর্বোত্তম অবস্থান। প্রবাহকে সরাসরি বৃহত্তর গহ্বরে প্রবেশ করতে দেবেন না।

ফ্যাক্টর 3: ছাঁচনির্মাণের অবস্থার অনুপযুক্ত নিয়ন্ত্রণ

প্লাস্টিকের যন্ত্রাংশের পৃষ্ঠে ঝলসে যাওয়া এবং পোড়া দাগের জন্য এটিও একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ, বিশেষত ইনজেকশনের গতি এটিতে একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। যখন প্রবাহটি ধীরে ধীরে গহ্বরের মধ্যে প্রবেশ করানো হয়, তখন গলে যাওয়া প্রবাহের অবস্থা লেমিনার হয়; যখন ইনজেকশনের গতি একটি নির্দিষ্ট মান পর্যন্ত বৃদ্ধি পায়, তখন প্রবাহের অবস্থা ধীরে ধীরে অশান্তিতে পরিবর্তিত হয়।

সাধারণ পরিস্থিতিতে, ল্যামিনার প্রবাহ দ্বারা গঠিত প্লাস্টিকের অংশের পৃষ্ঠ তুলনামূলকভাবে উজ্জ্বল এবং মসৃণ হয়। অশান্ত পরিস্থিতিতে গঠিত প্লাস্টিকের অংশটি কেবল পৃষ্ঠে দাগ পোড়ার প্রবণতাই নয়, প্লাস্টিকের অংশের অভ্যন্তরে ছিদ্রেরও ঝুঁকিপূর্ণ। অতএব, ইনজেকশনের গতি খুব বেশি হওয়া উচিত নয় এবং একটি লেমিনার অবস্থায় ছাঁচটি পূরণ করতে প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

যদি গলে যাওয়ার তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তাহলে এটি সহজে গলে পচন এবং কোক তৈরি করে, যার ফলে প্লাস্টিকের অংশের পৃষ্ঠে পোড়া দাগ হয়। সাধারণত, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের স্ক্রু গতি 90r/মিনিটের কম হওয়া উচিত এবং পিছনের চাপ 2mpa-এর কম হওয়া উচিত, যাতে ব্যারেল দ্বারা উত্পন্ন অত্যধিক ঘর্ষণ তাপ এড়ানো যায়।

স্ক্রু প্রত্যাহার করার সময় দীর্ঘ ঘূর্ণন সময়ের কারণে ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সময় যদি অত্যধিক ঘর্ষণ তাপ উৎপন্ন হয়, তবে স্ক্রু গতি যথাযথভাবে বৃদ্ধি করে, ছাঁচনির্মাণ চক্রকে প্রসারিত করে, স্ক্রুর পিছনের চাপ কমিয়ে, তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে তা কাটিয়ে উঠতে পারে। ব্যারেল খাওয়ানো বিভাগ, এবং দুর্বল লুব্রিসিটি সহ কাঁচামাল ব্যবহার করা।

ইনজেকশন প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্ক্রু খাঁজ বরাবর গলে যাওয়া অত্যধিক রিফ্লাক্স এবং চেক রিং এ রজন ধরে রাখার ফলে গলে যাওয়া পচন ঘটবে। এই জন্য, একটি উচ্চ সান্দ্রতা সঙ্গে একটি রজন নির্বাচন করা উচিত, ইনজেকশন চাপ যথাযথভাবে হ্রাস করা উচিত, এবং একটি বড় দৈর্ঘ্য-থেকে-ব্যাস অনুপাত সহ একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন ব্যবহার করা উচিত। সাধারণত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে ব্যবহৃত চেক রিংগুলি ধরে রাখার সম্ভাবনা বেশি থাকে, যার ফলে এটি পচে যায় এবং বিবর্ণ হয়ে যায়। যখন পচনশীল এবং বিবর্ণ গলে গহ্বরে প্রবেশ করানো হয়, তখন একটি বাদামী বা কালো ফোকাস তৈরি হয়। এই জন্য, অগ্রভাগ কেন্দ্রীভূত স্ক্রু সিস্টেম নিয়মিত পরিষ্কার করা উচিত।

ফ্যাক্টর 4: ছাঁচ ব্যর্থতা

যদি ছাঁচ ভেন্ট এর ইলেকট্রনিক পণ্য শেল প্রক্রিয়াকরণ কারখানা রিলিজ এজেন্ট দ্বারা অবরুদ্ধ করা হয় এবং কাঁচামাল থেকে সংগৃহীত দৃঢ় উপাদান, ছাঁচের ভেন্টটি যথেষ্ট সেট করা হয়নি বা অবস্থানটি ভুল, এবং ভরাট গতি খুব দ্রুত, ছাঁচের বাতাস যা সময়মতো নিষ্কাশন করা হয়নি উচ্চ-তাপমাত্রার গ্যাস তৈরি করার জন্য adiabatically সংকুচিত হয়, যা রজনকে পচে এবং কোক করবে। এই বিষয়ে, বাধা অপসারণ করা উচিত, ক্ল্যাম্পিং বল হ্রাস করা উচিত এবং ছাঁচের দরিদ্র নিষ্কাশন উন্নত করা উচিত।

ছাঁচ গেট ফর্ম এবং অবস্থান নির্ধারণ এছাড়াও খুব গুরুত্বপূর্ণ. নকশার সময় গলিত উপাদানের প্রবাহের অবস্থা এবং ছাঁচের নিষ্কাশন কর্মক্ষমতা সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করা উচিত।

উপরন্তু, ছাঁচ রিলিজ এজেন্ট পরিমাণ খুব বেশি হওয়া উচিত নয়, এবং গহ্বর পৃষ্ঠ ফিনিস একটি উচ্চ ডিগ্রী বজায় রাখা উচিত।

ফ্যাক্টর 5:

কাঁচামাল চাহিদা পূরণ করে না
যদি কাঁচামালের আর্দ্রতা এবং উদ্বায়ী উপাদান খুব বেশি হয়, গলিত সূচকটি খুব বড় হয় এবং লুব্রিকেন্ট অত্যধিক ব্যবহার করা হয়, তাহলে এটি জ্বলন্ত এবং পোড়া দাগ সৃষ্টি করবে।

এই বিষয়ে, কাঁচামালগুলিকে হপার ড্রায়ার বা অন্যান্য প্রাক-শুকানোর পদ্ধতি দিয়ে চিকিত্সা করা উচিত এবং এর পরিবর্তে একটি ছোট গলিত সূচকযুক্ত রেজিন ব্যবহার করা উচিত এবং লুব্রিকেন্টের পরিমাণ হ্রাস করা উচিত।