Kunststof spuitgietproducten

Hoe dunner het wandproduct is, hoe verder weg van de poort, hoe belangrijker het is om de ontluchtingsgroef te openen. Bovendien moet voor kleine onderdelen of precisieonderdelen het openen van de ontluchtingsgroef ook serieus worden genomen, omdat het naast het vermijden van oppervlakteverbrandingen en onvoldoende injectievolume van het product, ook verschillende defecten van het product kan elimineren en schimmelvervuiling kan verminderen.

De ontluchtingsgroef heeft twee hoofdfuncties: ten eerste om de lucht uit de matrijsholte te verwijderen wanneer gesmolten materiaal wordt geïnjecteerd, en ten tweede om verschillende gassen af te voeren die door het materiaal worden gegenereerd tijdens het verwarmen.

Hoe kan de ontluchting van de matrijsholte dan als voldoende worden beschouwd? Over het algemeen geldt dat als het gesmolten materiaal met de hoogste injectiesnelheid wordt ingespoten en er geen schroeiplekken op het product achterblijven, de ontluchting in de matrijsholte voldoende is.

1. Ontluchtingsmethode
Er zijn veel manieren om de malholte te ontluchten, maar elke methode moet ervoor zorgen dat: tijdens het ontluchten, de ontluchtingsgroef zo ontworpen moet zijn dat het materiaal niet in de groef kan overstromen; ten tweede, het moet verstopping voorkomen. Daarom moet de hoogte van het uitlaatgroefgedeelte dat langer is dan 6-12 mm, gemeten vanaf het binnenoppervlak van de malholte tot de buitenrand van de malholte, met ongeveer 0,25-0,4 mm worden vergroot.

Bovendien zijn te veel uitlaatgroeven schadelijk. Want als de klemdruk die op het deel van de matrijsholte scheidingsvlak zonder uitlaatgroeven werkt, erg groot is, kan er gemakkelijk koude vloei of barsten van het matrijsholte materiaal ontstaan, wat erg gevaarlijk is.

Naast het uitputten van de matrijsholte op het scheidingsvlak, kan het doel van uitlaat ook worden bereikt door uitlaatgroeven aan het einde van de materiaalstroom van het gietsysteem te plaatsen en openingen rond de uitwerpstang te laten. Want als de diepte, breedte en positie van de uitlaatgroef niet op de juiste manier worden geselecteerd, zullen de bramen de schoonheid en precisie van het product beïnvloeden. Daarom is de grootte van de bovenstaande opening beperkt om uitbranden rond de uitwerpstang te voorkomen.

Opgemerkt dient te worden dat bij het ventileren van onderdelen zoals tandwielen, zelfs de kleinste flits niet wenselijk kan zijn. Tandwielonderdelen worden het beste op de volgende manieren geventileerd:

(1) Verwijder het gas grondig uit het stromingskanaal;

(2) Kogelstralen van het contactvlak van het scheidingsvlak met siliciumcarbide-schuurmiddel met een deeltjesgrootte van 200.

Bovendien wordt aan het einde van de materiaalstroom van het gietsysteem een ontluchtingsgroef geopend, voornamelijk verwijzend naar de ontluchtingsgroef aan het einde van het aftakkanaal. De breedte ervan moet gelijk zijn aan de breedte van het aftakkanaal en de hoogte ervan varieert afhankelijk van het materiaal.

2. Ontwerpmethode
Voor productmallen met complexe geometrische vormen is het het beste om de opening van de ontluchtingsgroef te bepalen na verschillende proefmallen. Het grootste nadeel van de algehele structurele vorm in het ontwerp van de matrijsstructuur is slechte ontluchting.

Voor de gehele kern van de matrijsholte zijn er verschillende ontluchtingsmethoden:

(1) Gebruik de groef of het insteekmontagedeel van de holte;

(2) Gebruik de inzetvoeg aan de zijkant;

(3) Maak er lokaal een spiraalvorm van;

(4) Plaats een sleufvormige lattenkern en maak een procesgat in de lengterichting.

Wanneer ontluchting extreem moeilijk is, gebruik dan een inlay-structuur. Als het moeilijk is om de uitlaatgroef in sommige dode hoeken van de mal te openen, moet de mal allereerst op de juiste manier worden aangepast naar inlay-verwerking zonder het uiterlijk en de precisie van het product te beïnvloeden. Dit is niet alleen bevorderlijk voor het verwerken van de uitlaatgroef, maar kan soms ook de oorspronkelijke verwerkingsmoeilijkheid verbeteren en het onderhoud vergemakkelijken.

3. Ontwerpmaat van de uitlaatgroef
De uitlaat van thermohardende materialen is belangrijker dan die van thermoplastische materialen.

Allereerst moeten de runners voor de poort worden uitgeput. De breedte van de uitlaatgroef moet gelijk zijn aan de breedte van de runner en de hoogte moet 0,12 mm zijn. De holte moet rondom worden uitgeput en elke uitlaatgroef moet 25 mm uit elkaar liggen, 6,5 mm breed en 0,075-0,16 mm hoog zijn, afhankelijk van de vloeibaarheid van het materiaal. Zachtere materialen moeten lagere waarden aannemen.

De uitwerpstang moet zo veel mogelijk worden vergroot en in de meeste gevallen moeten 3-4 vlakken met een hoogte van 0,05 mm op het cilindrische oppervlak van de uitwerpstang worden geslepen en moet de richting van het slijpmerk langs de lengte van de uitwerpstang lopen. Het slijpen moet worden uitgevoerd met een fijner slijpwiel. Het uiteinde van de uitwerpstang moet worden geslepen met een afschuining van 0,12 mm, zodat als er een braam ontstaat, deze aan het onderdeel hecht.

4. Conclusie
Door de uitlaatgroef op de juiste manier te openen, kunnen de injectiedruk, de injectietijd, de houdtijd en de klemdruk aanzienlijk worden verlaagd. Hierdoor wordt het gieten van kunststofonderdelen eenvoudiger, wat de productie-efficiëntie verbetert, de productiekosten verlaagt en het energieverbruik van de machine vermindert.

Eigenlijk is het niet nodig om via de uitlaatgroef te ventileren. Er zijn verschillende andere manieren om te ventileren:

(1) Uitlaat via de uitlaatgroef
Voor mallen voor het vormen van grote en middelgrote kunststof onderdelen is de hoeveelheid af te voeren gas groot en moet de uitlaatgroef doorgaans worden geopend. De uitlaatgroef wordt doorgaans geopend aan de zijkant van de concave mal op het scheidingsvlak. De positie van de uitlaatgroef bevindt zich bij voorkeur aan het einde van de smeltstroom en de grootte van de uitlaatgroef is gebaseerd op het principe dat het gas soepel kan worden afgevoerd zonder over te stromen. De breedte van de uitlaatgroef is doorgaans ongeveer 3-5 mm, de diepte is minder dan 0,05 mm en de lengte is doorgaans 0,7-1,0 mm.

(2) Ontluchting van het scheidingsvlak
Bij kleine mallen kan de opening tussen het scheidingsvlak worden gebruikt voor ontluchting, maar het scheidingsvlak moet zich dan wel aan het einde van de smeltstroom bevinden.

(3) Ontluchting vanuit de opening tussen de geassembleerde onderdelen
Bij gecombineerde concave mallen of holtes kan de ruimte tussen de samengestelde onderdelen worden gebruikt voor ontluchting.

(4) Ontluchting uit de opening tussen de duwstang en de matrijsplaat of kern, of de opening tussen de duwstang en de matrijsplaat kan opzettelijk worden vergroot.

(5) Ontluchting van gepoederde ongesinterde legeringsblokken
Poedervormige ongesinterde legering is een materiaal dat wordt gemaakt door het sinteren van bolvormige korrelige legeringen. Het heeft een slechte sterkte, maar een losse textuur waardoor gas kan passeren. Het plaatsen van een stuk van een dergelijke legering op de locatie waar ontluchting vereist is, kan voldoen aan de ontluchtingsvereisten, maar de diameter van het onderste ontluchtingsgat mag niet te groot zijn om te voorkomen dat het wordt samengeperst en vervormd door de druk in de holte.

(6) Ontluchting uit uitlaatputten
Aan de buitenkant van de kunststof smeltverbinding wordt een gat gemaakt, zodat gas erin kan ontsnappen. Dit kan ook een goed ontluchtingseffect opleveren.

(7) Geforceerde uitlaat
In het gesloten gasgedeelte wordt een uitlaatstang geïnstalleerd. Deze methode heeft een goed uitlaateffect, maar laat sporen van de stang achter op het plastic onderdeel. Daarom moet de uitlaatstang op een verborgen plaats van het plastic onderdeel worden geïnstalleerd.

Bij spuitgietmatrijzen ontstaat vaak gas, wat verband kan houden met de volgende punten:
Er zit lucht in het gietsysteem en de matrijsholte. Sommige grondstoffen bevatten vocht dat niet is gedroogd en verwijderd. Ze verdampen bij hoge temperaturen tot waterdamp. Door de hoge temperatuur tijdens het spuitgieten zullen sommige onstabiele kunststoffen ontbinden en gas produceren. Sommige additieven in de kunststofgrondstoffen vervluchtigen of reageren met elkaar om gas te genereren. Tegelijkertijd moet de oorzaak van slechte uitlaat zo snel mogelijk worden gevonden. Slechte uitlaat van spuitgietmatrijzen brengt ook problemen met kunststofonderdelen met zich mee. De belangrijkste manifestaties zijn als volgt:

Tijdens het spuitgietproces zal de smelt het gas in de holte vervangen. Als het gas niet op tijd wordt afgevoerd, zal dit problemen veroorzaken bij het vullen van de smelt, wat resulteert in onvoldoende injectievolume en het niet vullen van de holte. Slecht afgevoerd gas zal een hoge druk in de holte vormen en onder een bepaalde mate van compressie in het binnenste van het plastic doordringen, wat kwaliteitsgebreken veroorzaakt zoals holtes, poriën, losse organisatie en zilveren strepen. Omdat het gas sterk is samengeperst, stijgt de temperatuur in de holte sterk, wat er op zijn beurt voor zorgt dat de omringende smelt ontbindt en verbrandt, wat lokale carbonisatie en verbranding van het plastic onderdeel veroorzaakt. Het treedt voornamelijk op bij de samenvloeiing van twee smelt en de poortflens. Slechte gasontlading zorgt ervoor dat de smelt elke holte met verschillende snelheden binnenkomt, dus het is gemakkelijk om vloei- en smeltmarkeringen te vormen en de mechanische eigenschappen van het plastic onderdeel te verminderen. Vanwege de obstructie van gas in de holte zal de vulsnelheid worden verlaagd, wat de gietcyclus beïnvloedt en de efficiëntie van de belastinginning vermindert.

Verdeling van bellen in kunststof onderdelen:
De bellen die ontstaan door de ophoping van lucht in de holte, zijn vaak verdeeld in het deel tegenover de poort. De bellen die ontstaan door de ontbinding of chemische reactie van de kunststof grondstof, zijn verdeeld over de dikte van het kunststof onderdeel. De bellen die ontstaan door de verdamping van restwater in de kunststof grondstof, zijn onregelmatig verdeeld over het kunststof onderdeel.

Ja, we kunnen aangepaste formaten leveren voor onze kunststof spuitgieten. Ons team van experts kan nauw samenwerken met klanten om de juiste afmetingen te bepalen op basis van hun unieke behoeften.

De matrijstemperatuur is de belangrijkste variabele bij spuitgieten – ongeacht welk plastic wordt geïnjecteerd, het moet ervoor zorgen dat het oppervlak van de matrijs in principe nat is. Een heet matrijsoppervlak houdt het plastic oppervlak lang genoeg vloeibaar om druk in de holte op te bouwen. Als de holte is gevuld en de holtedruk het zachte plastic tegen het metaal kan drukken voordat de bevroren huid hard wordt, dan is de oppervlaktetemperatuur van de holte hoog.

Als het plastic daarentegen onder lage druk de holte binnenkomt en daar even blijft staan, hoe kort de tijd ook is, dan zal het lichte contact met het metaal vlekken veroorzaken. Deze vlekken worden soms ook wel gate stains genoemd.

Voor elk kunststof en kunststof onderdeel geldt een grens aan de oppervlaktetemperatuur van de matrijs, bij overschrijding waarvan één of meerdere ongewenste effecten kunnen optreden (bijvoorbeeld: het onderdeel kan overstromen met braam). Een hogere matrijstemperatuur betekent minder stromingsweerstand.

Bij veel spuitgietmachines betekent dit vanzelfsprekend een snellere doorstroming door de poort en de holte. Omdat de gebruikte injectiestroomregelklep deze verandering niet corrigeert, zal snellere vulling leiden tot hogere effectieve drukken in de poort en de holte.

Flash kan worden veroorzaakt. Omdat het hetere model het plastic dat het flashgebied binnenkomt niet bevriest voordat er hoge druk is opgebouwd, kan de smelt rond de ejectorpen flashen en overstromen in de scheidingslijnopening. Dit geeft aan dat een goede controle van de injectiesnelheid vereist is, en sommige moderne flow control-programmeurs bieden dit.

Over het algemeen zal een hogere matrijstemperatuur de plastic condensatielaag in de holte verminderen, waardoor het gesmolten materiaal gemakkelijker in de holte kan stromen, wat resulteert in een groter onderdeelgewicht en een betere oppervlaktekwaliteit. Tegelijkertijd zal de treksterkte van het onderdeel toenemen met de toename van de matrijstemperatuur.

Methoden voor schimmelisolatie

Veel mallen, met name technische thermoplasten, werken bij relatief hoge temperaturen, zoals 80 graden Celsius of 176 graden Fahrenheit. Als de mal niet geïsoleerd is, kan het warmteverlies aan de lucht en de spuitgietmachine gemakkelijk even groot zijn als het verlies aan de spuitcilinder.

Daarom moet de malframeplaat geïsoleerd worden en indien mogelijk moet het oppervlak van de mal geïsoleerd worden. Als u overweegt een hot runner mal te gebruiken, probeer dan de warmtewisseling tussen het hot runner-onderdeel en het gekoelde spuitgegoten onderdeel te verminderen. Deze methode kan energieverlies en voorverwarmingstijd verminderen.

Laslijnen zijn de meest voorkomende defecten in spuitgegoten producten. Behalve bij een paar spuitgegoten onderdelen met zeer eenvoudige geometrische vormen, komen ze voor bij de meeste spuitgegoten onderdelen (meestal in de vorm van een lijn of een V-vormige groef), vooral grote en complexe producten waarvoor multi-gate mallen en inserts nodig zijn.

Laslijnen beïnvloeden niet alleen de uiterlijke kwaliteit van kunststof onderdelen, maar beïnvloeden ook de mechanische eigenschappen van kunststof onderdelen, zoals slagvastheid, treksterkte, rek bij breuk, etc. in verschillende mate. Daarnaast hebben laslijnen ook een serieuze impact op het productontwerp en de levensduur van kunststof onderdelen. Daarom moeten ze zoveel mogelijk worden vermeden of verbeterd.

De belangrijkste oorzaken van lassporen zijn: wanneer het gesmolten plastic in contact komt met inzetstukken, gaten, plekken met een onregelmatige stroomsnelheid of plekken waar de stroming van het vulmateriaal in de holte wordt onderbroken, komen meerdere smelten samen; wanneer de vulling door de spuitopening plaatsvindt, kan het materiaal niet volledig worden gesmolten.

Oorzaken en oplossingen voor lassporen:

1. De temperatuur is te laag
De afleidings- en convergentieprestaties van smeltproducten met lage temperaturen zijn slecht en er worden gemakkelijk lasmarkeringen gevormd. Als er op dezelfde locatie laslijnen op de binnen- en buitenoppervlakken van het kunststofonderdeel verschijnen, is dit vaak te wijten aan slecht lassen als gevolg van een te lage materiaaltemperatuur. In dit opzicht kunnen de temperatuur van de cilinder en het mondstuk op passende wijze worden verhoogd of kan de injectiecyclus worden verlengd om de materiaaltemperatuur te laten stijgen. Tegelijkertijd moet de hoeveelheid koelwater die door de mal stroomt, worden gecontroleerd en moet de matrijstemperatuur op passende wijze worden verhoogd.

Over het algemeen is de sterkte van het lasmerk van het kunststof onderdeel slecht. Als het overeenkomstige deel van de mal waar het lasmerk wordt gegenereerd lokaal wordt verwarmd en de lokale temperatuur van het gelaste deel van het gegoten onderdeel wordt verhoogd, kan de sterkte van het gelaste deel van het kunststof onderdeel vaak worden verbeterd.

Als het lagetemperatuur-vormproces moet worden gebruikt vanwege speciale behoeften, kunnen de injectiesnelheid en injectiedruk op passende wijze worden verhoogd om de convergentieprestaties van de smelt te verbeteren. Een kleine hoeveelheid smeermiddel kan ook worden toegevoegd aan de grondstofformule om de vloeiprestaties van de smelt te verbeteren.

2. Schimmelgebreken
De structurele parameters van het gietsysteem hebben een grote invloed op de lasconditie van het vloeimateriaal, omdat slecht lassen voornamelijk wordt veroorzaakt door de afleiding en convergentie van de smelt. Daarom moet de poortvorm met de minste afleiding zoveel mogelijk worden gebruikt en moet de poortpositie redelijk worden geselecteerd om inconsistente vulsnelheid en onderbreking van de vulmateriaalstroom te voorkomen. Onder mogelijke omstandigheden moet een eenpuntspoort worden gebruikt, omdat deze poort geen meerdere stromen produceert, de smelt niet vanuit twee richtingen zal convergeren en het gemakkelijk is om lasmarkeringen te vermijden.

Als er te veel of te kleine poorten in het gietsysteem van de mal zitten, is de positionering van de multi-poort onjuist of is de afstand van de poort tot het laspunt van het vloeimateriaal te groot, zijn de hoofdstroomkanaalinlaat van het gietsysteem en het stroomkanaalgedeelte van het omleidingskanaal te klein, wat resulteert in een te grote materiaalstroomweerstand, wat slecht lassen zal veroorzaken en duidelijkere lasmarkeringen op het oppervlak van het kunststofonderdeel zal produceren. In dit opzicht moet het aantal poorten zoveel mogelijk worden verminderd, moet de poortpositie redelijk worden ingesteld, moet het poortgedeelte worden vergroot, moet het hulpstroomkanaal worden ingesteld en moeten de hoofdstroomkanaal- en omleidingskanaaldiameter worden vergroot.

Om te voorkomen dat gesmolten materiaal met een lage temperatuur in de matrijs wordt gespoten en lassporen veroorzaakt, moet er een gat voor koud materiaal in de matrijs worden gemaakt en moet de matrijstemperatuur worden verhoogd.

Bovendien produceert de locatie waar de lasmarkeringen van kunststof onderdelen worden geproduceerd vaak bramen door het vullen van de mal onder hoge druk, en de lasmarkeringen zullen geen krimpgaten produceren nadat dergelijke bramen zijn geproduceerd. Daarom worden dergelijke bramen vaak niet gebruikt voor probleemoplossing, maar wordt er een zeer ondiepe groef geopend op de locatie waar de braam op de mal wordt geproduceerd om de lasmarkeringen op de kunststof onderdelen over te brengen naar de extra braamvleugeltjes, en vervolgens worden de vleugeltjes verwijderd nadat de kunststof onderdelen zijn gevormd. Dit is ook een veelgebruikte methode voor het oplossen van problemen met lasmarkeringen.

3. Slechte schimmelafvoer
Wanneer de laslijn van het gesmolten materiaal samenvalt met de matrijsnaadlijn of het afdichten van de matrijs, kan de lucht die door meerdere stromen van stromend materiaal in de matrijsholte wordt samengeperst, uit de matrijsnaadspleet of het afdichten worden afgevoerd;
Maar wanneer de laslijn niet samenvalt met de matrijsverbindingslijn of het afdichten, en het uitlaatgat niet goed is ingesteld, kan de resterende lucht die door de stromingsmaterialen in de matrijsholte wordt geperst, niet worden afgevoerd en worden de bellen onder hoge druk sterk geperst, en wordt het lichaam geleidelijk kleiner en uiteindelijk samengeperst tot een punt. Omdat de moleculaire kinetische energie van de samengeperste lucht onder hoge druk wordt omgezet in warmte-energie, neemt de temperatuur op het smeltconfluentiepunt toe. Wanneer de temperatuur gelijk is aan of iets hoger is dan de ontledingstemperatuur van de grondstof, verschijnen er gele vlekken op het laspunt. Als de temperatuur veel hoger is dan de ontledingstemperatuur van de grondstof, verschijnen er zwarte vlekken op het laspunt.
Over het algemeen verschijnen dergelijke vlekken die in de buurt van de lasmarkering op het oppervlak van het kunststof onderdeel verschijnen, altijd herhaaldelijk op dezelfde positie, en de onderdelen die verschijnen verschijnen altijd regelmatig op het samenvloeiingspunt. Tijdens de werking mogen dergelijke vlekken niet worden aangezien voor onzuiverheidsvlekken. De belangrijkste reden voor dergelijke vlekken is slechte schimmeluitlaat, wat een carbonisatiepunt is dat wordt gevormd na de ontleding van het gesmolten materiaal bij hoge temperatuur.
Nadat dit type storing optreedt, controleer dan eerst of de matrijsontluchting geblokkeerd is door gestolde materialen of andere objecten van de smelt, en of er vreemde objecten bij de poort zitten. Als er na het verwijderen van de blokkade nog steeds carbonisatiepunten verschijnen, voeg dan ontluchtingen toe bij het matrijsconfluentiepunt. U kunt de confluentie van materialen ook versnellen door de poort opnieuw te positioneren of de mechanische kracht op de juiste manier te verminderen en de ontluchtingsspleet te vergroten. In termen van proceswerking kunnen ook hulpmaatregelen worden genomen, zoals het verlagen van de materiaaltemperatuur en matrijstemperatuur, het verkorten van de hogedrukinjectietijd en het verlagen van de injectiedruk.

4. Onjuist gebruik van het lossingsmiddel
Overmatig gebruik van lossingsmiddel of onjuiste selectie van variëteiten zal lassporen op het oppervlak van kunststof onderdelen veroorzaken. Bij spuitgieten wordt een kleine hoeveelheid lossingsmiddel over het algemeen gelijkmatig aangebracht op onderdelen zoals draden die moeilijk te ontvormen zijn. In principe moet de hoeveelheid lossingsmiddel worden geminimaliseerd.

De selectie van verschillende lossingsmiddelen moet worden bepaald op basis van de vormomstandigheden, de vorm van het plastic onderdeel en de variëteiten van de grondstoffen. Zo kan puur zinkstearaat worden gebruikt voor verschillende kunststoffen, behalve polyamide en transparante kunststoffen, maar het kan worden gebruikt voor polyamide en transparante kunststoffen na menging met olie. Zo kan siliconenolie-tolueenoplossing worden gebruikt voor verschillende kunststoffen en kan het lange tijd worden gebruikt nadat het eenmaal is aangebracht, maar het moet worden verwarmd en gedroogd na toepassing en het gebruik ervan is relatief ingewikkeld.

5. Onredelijk ontwerp van de plastic structuur
Als de wanddikte van het kunststof onderdeel te dun is ontworpen, het dikteverschil te groot is en er te veel inzetstukken zijn, zal dit leiden tot slecht lassen. Wanneer dunwandige onderdelen worden gegoten, kunnen er gemakkelijk defecten optreden omdat het gesmolten materiaal te snel stolt en het gesmolten materiaal tijdens het vullen van de mal altijd samenkomt bij de dunne wand om een lasmarkering te vormen. Zodra er een lasmarkering op de dunne wand wordt gegenereerd, zal de sterkte van het kunststof onderdeel afnemen, wat de prestaties beïnvloedt.

Daarom moet bij het ontwerpen van de vormstructuur van het kunststof onderdeel ervoor worden gezorgd dat het dunste deel van het kunststof onderdeel groter moet zijn dan de minimale wanddikte die tijdens het gieten is toegestaan. Bovendien moet het gebruik van inzetstukken worden geminimaliseerd en moet de wanddikte zo consistent mogelijk zijn.

6. Andere redenen
Wanneer het vochtgehalte of het vluchtige gehalte van de gebruikte grondstoffen te hoog is, de olievlekken in de mal niet worden gereinigd, er koud materiaal in de malholte zit of de vezelvuller in de smelt slecht is verdeeld, het koelsysteem van de mal niet redelijk is ontworpen, de smelt te snel stolt, de inzettemperatuur te laag is, het spuitmondgat te klein is, het plastificerende vermogen van de spuitgietmachine onvoldoende is en het drukverlies in de cilinder van de spuitgietmachine te groot is, zal dit leiden tot verschillende gradaties van slecht lassen.

In dit opzicht moeten tijdens het operationele proces, afhankelijk van de verschillende situaties, maatregelen worden genomen om het probleem op te lossen, zoals het voordrogen van grondstoffen, het regelmatig reinigen van mallen, het wijzigen van de instelling van de koelwaterkanalen van de mal, het regelen van de koelwaterstroom, het verhogen van de temperatuur van het inzetstuk, het vervangen van spuitmonden door grotere openingen en het gebruiken van grotere spuitgietmachines.