محصولات قالب گیری تزریق پلاستیک

هرچه محصول دیوار نازکتر باشد، هر چه از دروازه دورتر باشد، باز کردن شیار هواگیری اهمیت بیشتری دارد. علاوه بر این، برای قطعات کوچک یا قطعات دقیق، باز شدن شیار هواگیری نیز باید جدی گرفته شود، زیرا علاوه بر جلوگیری از سوختگی سطحی و حجم ناکافی تزریق محصول، می تواند عیوب مختلف محصول را نیز برطرف کرده و آلودگی کپک را کاهش دهد. .

شیار هواکش دو وظیفه اصلی دارد: یکی حذف هوای داخل حفره قالب هنگام تزریق مواد مذاب. دیگری حذف گازهای مختلف تولید شده توسط مواد در هنگام گرم شدن است.

بنابراین، چگونه می توان هواگیری حفره قالب را کافی در نظر گرفت؟ به طور کلی، اگر مواد مذاب با بالاترین سرعت تزریق تزریق شود و هیچ جای سوختگی روی محصول باقی نماند، می توان تهویه در حفره قالب را کافی دانست.

1. روش تهویه
راه های زیادی برای تخلیه حفره قالب وجود دارد، اما هر روش باید اطمینان حاصل کند که: در هنگام هواگیری، شیار هواگیری باید طوری طراحی شود که از سرریز شدن مواد به داخل شیار جلوگیری شود. ثانیاً باید از گرفتگی جلوگیری کند. بنابراین، ارتفاع قسمت شیار اگزوز که بیش از 6-12 میلی متر طول دارد، از سطح داخلی حفره قالب تا لبه بیرونی حفره قالب اندازه گیری می شود، باید حدود 0.25-0.4 میلی متر بزرگ شود.

علاوه بر این، تعداد زیاد شیارهای اگزوز مضر است. زیرا اگر فشار گیره ای که بر روی قسمتی از سطح جداسازی حفره قالب بدون شیارهای اگزوز وارد می شود بسیار زیاد باشد، به راحتی می توان باعث جریان سرد یا ترک خوردگی مواد حفره قالب شد که بسیار خطرناک است.

علاوه بر تخلیه حفره قالب روی سطح جداسازی، هدف از اگزوز را نیز می توان با تنظیم شیارهای اگزوز در انتهای جریان مواد سیستم ریختن و ایجاد شکاف در اطراف میله اجکتور به دست آورد. زیرا اگر عمق، عرض و موقعیت شیار اگزوز به درستی انتخاب نشود، فرزهای فلاش بر زیبایی و دقت محصول تاثیر می گذارد. بنابراین، اندازه شکاف فوق برای جلوگیری از فلاش در اطراف میله اجکتور محدود است.

لازم به ذکر است که هنگام هواگیری قطعاتی مانند چرخ دنده ها، حتی کوچکترین فلاش ممکن است مطلوب نباشد. قطعات دنده بهتر است به روش های زیر هواگیری شوند:

(1) گاز را در کانال جریان کاملاً حذف کنید.

(2) شات پندن سطح جفت گیری سطح جدا کننده با ساینده کاربید سیلیکون با اندازه ذرات 200.

علاوه بر این، یک شیار تهویه در انتهای جریان مواد سیستم ریختن باز می شود که عمدتاً به شیار هواگیری در انتهای کانال انشعاب اشاره دارد. عرض آن باید برابر با عرض کانال انشعاب باشد و ارتفاع آن بسته به متریال متفاوت است.

2. روش طراحی
برای قالب های محصول با اشکال هندسی پیچیده، بهتر است دهانه شیار هواکش پس از چندین قالب آزمایشی مشخص شود. بزرگترین نقطه ضعف فرم کلی ساختاری در طراحی ساختار قالب، تهویه ضعیف است.

برای هسته کلی حفره قالب، چندین روش هواگیری وجود دارد:

(1) از شیار استفاده کنید یا قسمت نصب حفره را وارد کنید.

(2) از مفصل درج در طرف استفاده کنید.

(3) آن را به شکل مارپیچی در محلی تبدیل کنید.

(4) یک هسته شکاف دار نصب کنید و یک سوراخ فرآیند را در موقعیت طولی باز کنید.

هنگامی که هواگیری بسیار دشوار است، از ساختار خاتم استفاده کنید. اگر باز کردن شیار اگزوز در برخی از گوشه های مرده قالب مشکل باشد، ابتدا باید قالب را به طور مناسب به پردازش خاتم تغییر داد بدون اینکه بر ظاهر و دقت محصول تأثیر بگذارد. این نه تنها برای پردازش شیار اگزوز مفید است، بلکه گاهی اوقات می تواند دشواری پردازش اصلی را نیز بهبود بخشد و تعمیر و نگهداری را تسهیل کند.

3. اندازه طراحی شیار اگزوز
اگزوز مواد ترموست از اگزوز مواد ترموپلاستیک مهمتر است.

اول از همه، دوندگان جلوی دروازه باید خسته شوند. عرض شیار اگزوز باید برابر با عرض رانر و ارتفاع آن 0.12 میلی متر باشد. حفره باید در اطراف تخلیه شود و هر شیار خروجی باید 25 میلی متر از هم فاصله داشته باشد، 6.5 میلی متر عرض، و 0.075-0.16 میلی متر ارتفاع داشته باشد، بسته به سیال بودن مواد. مواد نرمتر باید ارزش کمتری داشته باشند.

میله اجکتور باید تا حد امکان بزرگ شود و در بیشتر موارد باید 3-4 صفحه با ارتفاع 0.05 میلی متر روی سطح استوانه ای میله اجکتور آسیاب شود و جهت علامت سنگ زنی در امتداد طول میله اجکتور باشد. میله اجکتور سنگ زنی باید با چرخ سنگ زنی ریزتر انجام شود. وجه انتهایی میله اجکتور باید با پخ 0.12 میلی متری آسیاب شود تا در صورت ایجاد فلاش به قطعه بچسبد.

4. نتیجه گیری
باز کردن صحیح شیار اگزوز می تواند فشار تزریق، زمان تزریق، زمان نگهداری و فشار گیره را کاهش دهد، قالب گیری قطعات پلاستیکی را آسان تر کند، در نتیجه راندمان تولید، کاهش هزینه های تولید و کاهش مصرف انرژی دستگاه را کاهش دهد.

در واقع نیازی به اگزوز از طریق شیار اگزوز نیست. چندین راه دیگر برای تخلیه وجود دارد:

(1) اگزوز را از طریق شیار اگزوز خارج کنید
برای قالب های قالب گیری قطعات پلاستیکی با سایز بزرگ و متوسط، مقدار گازی که باید تخلیه شود زیاد است و معمولاً شیار خروجی باید باز شود. شیار اگزوز معمولاً در سمت قالب مقعر در سطح جداکننده باز می شود. موقعیت شیار اگزوز ترجیحاً در انتهای جریان مذاب است و اندازه شیار اگزوز بر اساس این اصل است که گاز می تواند به آرامی و بدون سرریز شدن تخلیه شود. عرض شیار اگزوز به طور کلی حدود 3-5 میلی متر است، عمق آن کمتر از 0.05 میلی متر است و طول آن به طور کلی 0.7-1.0 میلی متر است.

(2) تهویه از سطح جدا کننده
برای قالب های کوچک، می توان از شکاف بین سطح جداکننده برای هواگیری استفاده کرد، اما سطح جداسازی باید در انتهای جریان مذاب قرار گیرد.

(3) تهویه از شکاف بین قطعات مونتاژ شده
برای قالب ها یا حفره های مقعر ترکیبی، می توان از شکاف بین قطعات مونتاژ شده برای هواگیری استفاده کرد.

(4) تهویه از شکاف بین میله فشار و صفحه یا هسته قالب، یا شکاف بین میله فشار و صفحه قالب را می توان عمداً افزایش داد.

(5) تهویه از بلوک های آلیاژی سینتر نشده پودری
آلیاژ زینتر نشده پودری ماده ای است که از تف جوشی آلیاژهای دانه ای کروی ساخته می شود. استحکام ضعیفی دارد اما بافتی شل دارد که اجازه عبور گاز را می دهد. قرار دادن قطعه ای از چنین آلیاژی در محلی که هواگیری مورد نیاز است می تواند الزامات هواگیری را برآورده کند، اما قطر سوراخ دریچه پایینی نباید خیلی بزرگ باشد تا از فشرده شدن و تغییر شکل آن در اثر فشار حفره جلوگیری کند.

(6) تهویه از چاه های اگزوز
سوراخی در قسمت بیرونی محل اتصال مذاب پلاستیکی تعبیه شده است تا اجازه تخلیه گاز به داخل آن را بدهد، که می تواند به اثر تهویه خوبی نیز دست یابد.

(7) اگزوز اجباری
در منطقه بسته گاز، یک میله اگزوز نصب شده است. این روش اثر اگزوز خوبی دارد اما آثار میله را روی قسمت پلاستیکی به جا می گذارد. بنابراین، میله اگزوز باید در مکانی مخفی از قسمت پلاستیکی نصب شود.

گاز اغلب در قالب های تزریق تولید می شود که ممکن است به نکات زیر مربوط باشد:
هوا در سیستم ریختن و حفره قالب وجود دارد. برخی از مواد خام حاوی رطوبتی هستند که خشک و حذف نشده است. آنها در دمای بالا به بخار آب تبدیل می شوند. به دلیل دمای بالا در طی قالب گیری تزریقی، برخی از پلاستیک های ناپایدار تجزیه شده و گاز تولید می کنند. برخی از مواد افزودنی در مواد خام پلاستیکی تبخیر می شوند یا با یکدیگر واکنش می دهند و گاز تولید می کنند. در عین حال، باید در اسرع وقت علت اگزوز ضعیف را پیدا کرد. اگزوز ضعیف قالب های تزریق نیز برای قطعات پلاستیکی مشکل ایجاد می کند. تظاهرات اصلی به شرح زیر است:

در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، مذاب جایگزین گاز موجود در حفره می شود. اگر گاز به موقع تخلیه نشود، در پر شدن مذاب مشکل ایجاد می کند و در نتیجه حجم تزریق کافی نیست و حفره پر نمی شود. گاز تخلیه شده ضعیف فشار بالایی را در حفره ایجاد می کند و تحت درجه خاصی از فشرده سازی به داخل پلاستیک نفوذ می کند و باعث نقص کیفیت مانند حفره ها، منافذ، سازماندهی شل و رگه های نقره ای می شود. از آنجایی که گاز به شدت فشرده می شود، دمای حفره به شدت افزایش می یابد، که به نوبه خود باعث تجزیه و سوختن مذاب اطراف می شود و باعث کربن شدن موضعی و سوختن قسمت پلاستیکی می شود. عمدتاً در محل تلاقی دو مذاب و فلنج دروازه رخ می دهد. تخلیه ضعیف گاز باعث می شود که مذاب با سرعت های مختلف وارد هر حفره شود، بنابراین به راحتی می توان علائم جریان و علائم همجوشی ایجاد کرد و خواص مکانیکی قطعه پلاستیکی را کاهش داد. به دلیل انسداد گاز در حفره، سرعت پر شدن کاهش می یابد و بر چرخه قالب گیری تأثیر می گذارد و راندمان وصول مالیات را کاهش می دهد.

توزیع حباب در قطعات پلاستیکی:
حباب های تولید شده از تجمع هوا در حفره اغلب در قسمت مقابل دروازه توزیع می شوند. حباب های تولید شده در اثر تجزیه یا واکنش شیمیایی مواد خام پلاستیکی در امتداد ضخامت قطعه پلاستیکی توزیع می شوند. حباب های تولید شده از تبخیر آب باقیمانده در مواد خام پلاستیکی به طور نامنظم در سراسر قسمت پلاستیکی پخش می شوند.

بله، ما می توانیم اندازه های سفارشی را برای قالب گیری تزریق پلاستیک خود ارائه دهیم. تیم کارشناسان ما می توانند برای تعیین ابعاد مناسب بر اساس نیازهای منحصر به فرد مشتریان، از نزدیک با مشتریان همکاری کنند.

دمای قالب مهمترین متغیر در قالب گیری تزریقی است - صرف نظر از اینکه چه پلاستیکی تزریق می شود، باید اطمینان حاصل شود که سطح قالب اساساً مرطوب است. یک سطح قالب داغ سطح پلاستیک را به اندازه کافی مایع نگه می دارد تا فشار در حفره ایجاد شود. اگر حفره پر شود و فشار حفره بتواند پلاستیک نرم را روی فلز فشار دهد قبل از اینکه پوست یخ زده سخت شود، دمای سطح حفره بالا است.

از سوی دیگر، اگر پلاستیکی که تحت فشار کم وارد حفره می‌شود، هر چقدر هم که زمان کوتاهی باشد، مکث کند، تماس جزئی آن با فلز باعث ایجاد لکه‌هایی می‌شود که گاهی به آن لکه‌های دروازه می‌گویند.

برای هر قطعه پلاستیکی و پلاستیکی، دمای سطح قالب محدودیتی وجود دارد که بیش از آن ممکن است یک یا چند اثر نامطلوب رخ دهد (به عنوان مثال: ممکن است قطعه با فلاش سرریز شود). دمای قالب بالاتر به معنای مقاومت جریان کمتر است.

در بسیاری از ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی، این به طور طبیعی به معنای جریان سریع‌تر از گیت و حفره است و چون شیر کنترل جریان تزریق مورد استفاده این تغییر را اصلاح نمی‌کند، پر کردن سریع‌تر باعث ایجاد فشارهای موثر بالاتر در گیت و حفره می‌شود.

ممکن است فلاش ایجاد شود. از آنجایی که مدل داغ‌تر، پلاستیکی را که قبل از ایجاد فشار بالا وارد ناحیه فلاش می‌شود، منجمد نمی‌کند، مذاب می‌تواند در اطراف پین اجکتور چشمک بزند و به شکاف خط جداکننده سرریز کند. این نشان می دهد که کنترل نرخ تزریق خوب مورد نیاز است و برخی از برنامه نویسان مدرن کنترل جریان این را ارائه می دهند.

به طور کلی، افزایش دمای قالب باعث کاهش لایه تراکم پلاستیک در حفره می شود و جریان مواد مذاب در حفره را آسان تر می کند و در نتیجه وزن قطعه بزرگتر و کیفیت سطح بهتری ایجاد می کند. در عین حال استحکام کششی قطعه با افزایش دمای قالب افزایش می یابد.

روش های عایق کاری قالب

بسیاری از قالب ها، به ویژه ترموپلاستیک های مهندسی، در دماهای نسبتاً بالا مانند 80 درجه سانتیگراد یا 176 درجه فارنهایت کار می کنند. اگر قالب عایق نباشد، گرمای از دست رفته به هوا و دستگاه قالب گیری تزریقی می تواند به راحتی به اندازه گرمای از دست رفته در سیلندر شات باشد.

بنابراین صفحه قاب قالب باید عایق باشد و در صورت امکان سطح قالب عایق بندی شود. اگر قصد استفاده از قالب رانر داغ را دارید، سعی کنید تبادل حرارت بین قسمت رانر داغ و قسمت قالب گیری تزریقی خنک شده را کاهش دهید. این روش می تواند اتلاف انرژی و زمان پیش گرم شدن را کاهش دهد.

خطوط جوش رایج ترین عیوب در محصولات قالب گیری تزریقی هستند. به جز چند قطعه تزریقی با اشکال هندسی بسیار ساده، در اکثر قطعات قالب‌گیری تزریقی (معمولاً به شکل خط یا شیار V شکل) به ویژه محصولات بزرگ و پیچیده که نیاز به قالب‌ها و درج‌های چند دروازه‌ای دارند، وجود دارند.

خطوط جوش نه تنها بر کیفیت ظاهری قطعات پلاستیکی تاثیر می گذارند، بلکه بر خواص مکانیکی قطعات پلاستیکی مانند مقاومت ضربه، استحکام کششی، کشیدگی در هنگام شکست و غیره به درجات مختلف تاثیر می گذارند. علاوه بر این، خطوط جوش نیز تأثیر جدی بر طراحی محصول و عمر قطعات پلاستیکی دارند. بنابراین، باید تا حد امکان از آنها پرهیز یا بهبود یابد.

دلایل اصلی ایجاد علائم جوش عبارتند از: وقتی پلاستیک مذاب با درج‌ها، سوراخ‌ها، مناطقی با سرعت جریان ناپیوسته یا مناطقی که جریان مواد پرکننده در حفره قطع می‌شود، مذاب‌های متعدد همگرا می‌شوند. هنگامی که پر شدن تزریق در دروازه رخ می دهد، مواد نمی توانند به طور کامل ذوب شوند.

علل و راه حل برای علائم جوش:

1. درجه حرارت خیلی پایین است
عملکرد انحراف و همگرایی مذاب های با دمای پایین ضعیف است و علائم جوش به راحتی ایجاد می شود. اگر خطوط ریز جوش در سطوح داخلی و خارجی قطعه پلاستیکی در یک مکان ظاهر شود، اغلب به دلیل جوشکاری ضعیف ناشی از دمای بسیار پایین مواد است. در این راستا می توان دمای بشکه و نازل را به طور مناسب افزایش داد یا چرخه تزریق را افزایش داد تا دمای مواد افزایش یابد. در عین حال، مقدار آب خنک کننده عبوری از قالب باید کنترل شود و دمای قالب به طور مناسب افزایش یابد.

به طور کلی، استحکام علامت جوش قطعه پلاستیکی ضعیف است. اگر قسمت مربوطه از قالب که در آن علامت جوش ایجاد می شود به صورت موضعی گرم شود و دمای محلی قسمت جوش داده شده قطعه قالب گیری شده افزایش یابد، اغلب می توان استحکام قسمت جوش داده شده قطعه پلاستیکی را بهبود بخشید.

اگر به دلیل نیازهای خاص باید از فرآیند قالب گیری در دمای پایین استفاده شود، سرعت تزریق و فشار تزریق را می توان به طور مناسب افزایش داد تا عملکرد همگرایی مذاب بهبود یابد. مقدار کمی روان کننده نیز می تواند به فرمول مواد خام اضافه شود تا عملکرد جریان مذاب را بهبود بخشد.

2. عیوب قالب
پارامترهای ساختاری سیستم ریخته گری قالب تأثیر زیادی بر وضعیت جوش مواد جریان دارد، زیرا جوشکاری ضعیف عمدتاً ناشی از انحراف و همگرایی مذاب است. بنابراین، فرم دروازه با انحراف کمتر باید تا حد امکان استفاده شود و موقعیت دروازه باید به طور معقولی انتخاب شود تا از نرخ پر شدن متناقض و وقفه در جریان مواد پرکننده جلوگیری شود. در شرایط ممکن باید از دروازه یک نقطه ای استفاده کرد، زیرا این گیت جریان های متعدد تولید نمی کند، مذاب از دو جهت همگرا نمی شود و به راحتی می توان از علائم جوش جلوگیری کرد.

اگر در سیستم ریخته‌گری قالب، دروازه‌های خیلی زیاد یا خیلی کوچک وجود داشته باشد، موقعیت چند دروازه‌ای نادرست است یا فاصله دروازه تا نقطه جوش مواد جریان خیلی زیاد است، ورودی کانال جریان اصلی سیستم ریخته‌گری و بخش کانال جریان کانال انحراف خیلی کوچک است و در نتیجه مقاومت جریان مواد بسیار زیاد است که باعث جوشکاری ضعیف می شود و علائم جوشکاری واضح تری را روی سطح قسمت پلاستیکی ایجاد می کند. در این راستا تعداد گیت ها باید تا حد امکان کاهش یابد، موقعیت دروازه باید به طور معقول تنظیم شود، مقطع دروازه باید افزایش یابد، کانال جریان کمکی تنظیم شود و کانال جریان اصلی و قطر کانال انحرافی باید تنظیم شود. گسترش یافته است.

به منظور جلوگیری از تزریق مواد مذاب با دمای پایین به داخل حفره قالب و ایجاد آثار جوش، باید حفره ای سرد در قالب ایجاد کرد و دمای قالب را افزایش داد.

علاوه بر این، محلی که علائم جوش قطعات پلاستیکی تولید می شود، اغلب به دلیل پر شدن قالب با فشار بالا، فلاش ایجاد می کند و علائم جوش پس از تولید چنین فلاش ها، سوراخ های انقباض ایجاد نمی کنند. بنابراین معمولاً از این گونه فلاش ها به عنوان عیب یابی استفاده نمی شود، بلکه شیار بسیار کم عمقی در محل تولید فلاش روی قالب باز می شود تا آثار جوش روی قطعات پلاستیکی به بال های فلاش اضافی منتقل شود و سپس بال ها جدا می شوند. پس از تشکیل قطعات پلاستیکی این نیز یک روش متداول برای عیب یابی عیب های علامت جوش است.

3. اگزوز قالب ضعیف
هنگامی که خط جوش مواد مذاب با خط اتصال قالب یا درزبندی قالب منطبق می شود، هوای فشرده شده توسط جریان های متعدد مواد جریان در حفره قالب می تواند از شکاف اتصال قالب یا درزبندی خارج شود.
اما زمانی که خط جوش با خط اتصال قالب یا درزبندی منطبق نباشد و سوراخ خروجی به درستی تنظیم نشده باشد، هوای باقیمانده فشرده شده توسط مواد جریان در حفره قالب نمی تواند تخلیه شود و حباب ها به شدت تحت فشار بالا فشرده می شوند. و بدن به تدریج کوچکتر و در نهایت به صورت نقطه ای فشرده می شود. از آنجایی که انرژی جنبشی مولکولی هوای فشرده تحت فشار بالا به انرژی گرمایی تبدیل می شود، دما در نقطه تلاقی مذاب افزایش می یابد. هنگامی که دمای آن برابر یا کمی بالاتر از دمای تجزیه ماده خام باشد، لکه های زرد رنگ در نقطه جوش ظاهر می شود. اگر دمای آن بسیار بیشتر از دمای تجزیه ماده خام باشد، لکه های سیاهی در نقطه جوش ظاهر می شود.
به طور کلی، چنین لکه هایی که در نزدیکی علامت جوش روی سطح قطعه پلاستیکی ظاهر می شوند، همیشه به طور مکرر در همان موقعیت ظاهر می شوند و قطعاتی که ظاهر می شوند همیشه به طور منظم در نقطه تلاقی ظاهر می شوند. در حین کار، چنین نقاطی را نباید با لکه های ناخالصی اشتباه گرفت. دلیل اصلی چنین لکه هایی خروجی ضعیف قالب است که یک نقطه کربنیزه شدن پس از تجزیه در دمای بالا مواد مذاب ایجاد می شود.
پس از وقوع این نوع خرابی، ابتدا بررسی کنید که آیا دریچه قالب توسط مواد جامد شده یا سایر اجسام مذاب مسدود شده است یا خیر و آیا اجسام خارجی در دروازه وجود دارد یا خیر. اگر پس از رفع انسداد همچنان نقاط کربنیزاسیون ظاهر می شوند، دریچه هایی را در نقطه تلاقی قالب اضافه کنید. همچنین می توانید با تغییر موقعیت دروازه یا کاهش مناسب نیروی مکانیکی و افزایش شکاف تخلیه، تلاقی مواد را تسریع کنید. از نظر عملکرد فرآیند، اقدامات کمکی مانند کاهش دمای مواد و دمای قالب، کوتاه کردن زمان تزریق فشار بالا و کاهش فشار تزریق نیز قابل انجام است.

4. استفاده نادرست از عامل رهاسازی
استفاده بیش از حد از عامل رهاسازی یا انتخاب نادرست واریته ها باعث ایجاد آثار جوش روی سطح قطعات پلاستیکی می شود. در قالب‌گیری تزریقی، معمولاً مقدار کمی از ماده آزادکننده به طور یکنواخت فقط روی قسمت‌هایی مانند رزوه‌هایی که قالب‌گیری مشکل است، اعمال می‌شود. اصولاً میزان رهاسازی باید به حداقل برسد.

انتخاب عوامل آزاد کننده مختلف باید بر اساس شرایط قالب گیری، شکل قطعات پلاستیکی و انواع مواد اولیه تعیین شود. به عنوان مثال استئارات روی خالص را می توان برای پلاستیک های مختلف به جز پلی آمید و پلاستیک های شفاف استفاده کرد، اما برای پلاستیک های پلی آمید و شفاف پس از مخلوط شدن با روغن می توان از آن استفاده کرد. به عنوان مثال محلول تولوئن روغن سیلیکون را می توان برای پلاستیک های مختلف استفاده کرد و پس از یک بار زدن می توان از آن برای مدت طولانی استفاده کرد اما پس از استفاده نیاز به حرارت دادن و خشک شدن دارد و استفاده از آن نسبتاً پیچیده است.

5. طراحی ساختار پلاستیکی غیر منطقی
اگر ضخامت دیواره قسمت پلاستیکی خیلی نازک طراحی شده باشد، اختلاف ضخامت خیلی زیاد باشد و درج ها زیاد باشد، باعث جوشکاری ضعیف می شود. هنگامی که قطعات جدار نازک قالب گیری می شوند، عیب ها به راحتی رخ می دهد زیرا مواد مذاب خیلی سریع جامد می شوند و مواد مذاب همیشه در طول فرآیند پر کردن قالب در دیواره نازک همگرا می شوند و یک علامت جوش ایجاد می کنند. هنگامی که یک علامت جوش در دیواره نازک ایجاد می شود، استحکام قطعه پلاستیکی کاهش می یابد و بر عملکرد تأثیر می گذارد.

بنابراین هنگام طراحی ساختار شکل قطعه پلاستیکی باید اطمینان حاصل شود که نازک ترین قسمت پلاستیک باید از حداقل ضخامت دیواره مجاز در هنگام قالب گیری بیشتر باشد. علاوه بر این، استفاده از اینسرت ها باید به حداقل برسد و ضخامت دیواره باید تا حد امکان منسجم باشد.

6. دلایل دیگر
هنگامی که رطوبت یا محتوای فرار مواد خام مورد استفاده خیلی زیاد است، لکه های روغن در قالب تمیز نمی شوند، مواد سرد در حفره قالب وجود دارد یا پرکننده الیاف در مذاب ضعیف توزیع می شود، سیستم خنک کننده قالب نیست. به طور منطقی طراحی شده است، مذاب خیلی سریع جامد می شود، دمای درج بسیار پایین است، سوراخ نازل خیلی کوچک است، ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی است. کافی نیست و افت فشار در بشکه دستگاه قالب گیری تزریقی بسیار زیاد است، منجر به درجات مختلف جوش ضعیف می شود.

در این راستا در طول فرآیند بهره برداری با توجه به موقعیت های مختلف اقداماتی از قبیل پیش خشک کردن مواد اولیه، تمیز کردن منظم قالب ها، تغییر تنظیم کانال های آب خنک کننده قالب، کنترل جریان آب خنک کننده، افزایش دمای درج، جایگزینی نازل‌ها با دیافراگم‌های بزرگ‌تر و استفاده از ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی بزرگ‌تر باید برای حل مشکل استفاده شود.