Plastist survevalutooted

Mida õhem on seinatoode, mida kaugemal väravast, seda olulisem on õhutussoonte avamine. Lisaks tuleks väikeste detailide või täppisosade puhul tõsiselt võtta ka õhutussoonte avamist, sest lisaks pinnapõletuste ja toote ebapiisava sissepritsemahu vältimisele võib see kõrvaldada ka erinevad toote defektid ja vähendada hallitussaastet. .

Ventilatsioonisoonel on kaks põhifunktsiooni: üks on õhu eemaldamine vormiõõnsusest sulamaterjali süstimisel; teine on materjalist kuumutamisel tekkivate erinevate gaaside eemaldamine.

Niisiis, kuidas saab hallituse õõnsuse õhutamist piisavaks pidada? Üldiselt võib öelda, et kui sulamaterjal süstitakse suurima injektsioonikiirusega ja tootele ei jää kõrbemisjälgi, võib lugeda, et õhutus vormiõõnes on piisav.

1. Ventilatsioonimeetod
Vormiõõnsuse õhutamiseks on palju võimalusi, kuid iga meetod peab tagama, et: õhutamise ajal peaks õhutussoon olema konstrueeritud nii, et materjal ei voolaks üle soonde; teiseks peab see vältima ummistumist. Seetõttu tuleks üle 6–12 mm pikkuse väljalaskesoone osa kõrgust, mõõdetuna vormiõõnsuse sisepinnast vormiõõnsuse välisservani, suurendada umbes 0,25–0,4 mm võrra.

Lisaks on liiga palju väljalaske sooni kahjulik. Sest kui vormiõõne eralduspinna ilma väljalaskesoonteta osale mõjuv kinnitusrõhk on väga suur, on lihtne tekitada külmavoolu või vormiõõne materjali pragunemist, mis on väga ohtlik.

Lisaks eralduspinnal oleva vormiõõnsuse tühjendamisele saab väljalaske eesmärgi saavutada ka valamissüsteemi materjalivoolu lõppu väljalaske soonte seadmisega ja ejektorvarda ümber tühikute jätmisega. Sest kui väljalaskesoone sügavus, laius ja asend ei ole õigesti valitud, mõjutavad välgujäägid toote ilu ja täpsust. Seetõttu on ülaltoodud pilu suurus piiratud, et vältida välgatust ejektori varda ümber.

Tuleb märkida, et osade, näiteks hammasrataste, õhutamisel ei pruugi isegi väikseim välklamp olla soovitav. Käigukasti osi on kõige parem õhutada järgmistel viisidel:

(1) Eemaldage gaas põhjalikult voolukanalist;

(2) Eralduspinna vastaspinna haavelpuhastus ränikarbiidabrasiiviga osakeste suurusega 200.

Lisaks avatakse valamissüsteemi materjalivoolu lõpus õhutussoon, viidates peamiselt harukanali otsas olevale õhutussoonele. Selle laius peaks olema võrdne harukanali laiusega ja selle kõrgus varieerub sõltuvalt materjalist.

2. Kujundusmeetod
Keerulise geomeetrilise kujuga tootevormide puhul on kõige parem määrata õhutussoonte ava pärast mitut proovivormi. Üldise konstruktsioonivormi suurim puudus hallituskonstruktsiooni konstruktsioonis on halb õhutus.

Üldise vormiõõnsuse südamiku jaoks on mitu õhutusmeetodit:

(1) Kasutage süvendi soont või sisestage paigaldusosa;

(2) Kasutage küljel olevat sisestusliidet;

(3) Muutke see kohapeal spiraalseks;

(4) Paigaldage piludega liistu südamik ja avage pikisuunas protsessiava.

Kui õhutamine on äärmiselt keeruline, kasutage sisestuskonstruktsiooni. Kui vormi mõnes surnud nurgas on väljalaskesoone avamine raskendatud, tuleks esiteks vorm sobivalt ümber töödelda, ilma et see mõjutaks toote välimust ja täpsust. See mitte ainult ei soodusta heitgaasi soone töötlemist, vaid võib mõnikord parandada ka esialgset töötlemisraskust ja hõlbustada hooldust.

3. Väljalaskesoone projekteeritud suurus
Termoreaktiivsete materjalide heitgaasid on olulisemad kui termoplastsetel materjalidel.

Esiteks peaksid värava ees jooksjad ära väsitama. Väljalaskesoone laius peaks olema võrdne jooksutoru laiusega ja kõrgus 0,12 mm. Õõnsus peaks olema kõikjalt tühjendatud ja iga väljalaske soon peab olema üksteisest 25 mm kaugusel, 6,5 mm lai ja 0,075–0,16 mm kõrge, olenevalt materjali voolavusest. Pehmemad materjalid peaksid võtma madalamaid väärtusi.

Ejektori varda tuleks suurendada nii palju kui võimalik ja enamikul juhtudel tuleb ejektori varda silindrilisele pinnale lihvida 3-4 tasapinda kõrgusega 0,05 mm ja lihvimisjälje suund peaks olema piki varda pikkust. ejektori varras. Lihvida tuleks peenema lihvkettaga. Väljaviskevarda otspind tuleb lihvida 0,12 mm faasiga, nii et välgu tekkimisel kleepuks see detaili külge.

4. Järeldus
Väljalaske soone õige avamine võib oluliselt vähendada sissepritserõhku, sissepritseaega, hoidmisaega ja kinnitusrõhku, muutes plastosade vormimise lihtsamaks, parandades seeläbi tootmise efektiivsust, vähendades tootmiskulusid ja vähendades masina energiatarbimist.

Tegelikult ei ole vaja väljalaskeava kaudu välja lasta. Ammendamiseks on veel mitmeid viise:

(1) Heitgaas läbi väljalaskesoone
Suurte ja keskmise suurusega plastdetailide vormimiseks mõeldud vormide puhul on väljatõmmatava gaasi hulk suur ning väljalaskeava tuleks tavaliselt avada. Väljalaske soon avatakse tavaliselt eralduspinnal oleva nõgusa vormi küljel. Väljalaskesoone asukoht on eelistatavalt sulamisvoolu lõpus ning väljalaskesoone suurus lähtub põhimõttest, et gaas saab välja voolata sujuvalt ilma ülevooluta. Väljalaskesoone laius on tavaliselt umbes 3–5 mm, sügavus alla 0,05 mm ja pikkus üldiselt 0,7–1,0 mm.

(2) Ventilatsioon eralduspinnalt
Väikeste vormide puhul saab eralduspinna vahet kasutada õhutamiseks, kuid eralduspind peab asuma sulamisvoolu lõpus.

(3) Ventilatsioon kokkupandud osade vahelisest pilust
Kombineeritud nõgusate vormide või õõnsuste puhul saab kokkupandud osade vahelist vahet kasutada õhutamiseks.

(4) Ventilatsiooni tõukurvarda ja vormiplaadi või südamiku vahelisest pilust või tõukurvarda ja vormiplaadi vahet saab tahtlikult suurendada.

(5) Ventilatsioon pulbrilistest paagutamata sulamist plokkidest
Pulbriline paagutamata sulam on materjal, mis on valmistatud sfääriliste granuleeritud sulamite paagutamisel. Sellel on nõrk tugevus, kuid lahtine tekstuur, mis võimaldab gaasi läbida. Sellise sulami tüki asetamine kohta, kus on vaja ventilatsiooni, võib vastata õhutusnõuetele, kuid alumise õhutusava läbimõõt ei tohiks olla liiga suur, et vältida selle muljumist ja deformeerumist õõnsuse rõhu tõttu.

(6) Ventilatsioon väljatõmbekaevudest
Plastmassi sulamiskoha välisküljele asetatakse auk, mis võimaldab sinna gaasi välja lasta, mis võib samuti saavutada hea õhutusefekti.

(7) Sundväljalaskesüsteem
Suletud gaasialal on paigaldatud väljalaskevarras. Sellel meetodil on hea väljatõmbeefekt, kuid see jätab plastosale varda jäljed. Seetõttu tuleks väljalaskevarras paigaldada plastosa varjatud kohta.

Gaasi tekib sageli survevaluvormides, mis võivad olla seotud järgmiste punktidega:
Valamissüsteemis ja vormiõõnes on õhk. Mõned toorained sisaldavad niiskust, mida pole kuivatatud ja eemaldatud. Need aurustuvad kõrgel temperatuuril veeauruks. Survevalu ajal valitseva kõrge temperatuuri tõttu lagunevad mõned ebastabiilsed plastid ja tekitavad gaasi. Mõned plasti tooraines olevad lisandid lenduvad või reageerivad üksteisega gaasi tekitamiseks. Samas on vaja võimalikult kiiresti leida kehva väljalaske põhjus. Survevormide kehv väljalaskevõime toob probleeme ka plastosadele. Peamised ilmingud on järgmised:

Survevormimisprotsessi ajal asendab sulatis õõnsuses gaasi. Kui gaasi õigel ajal ei väljastata, põhjustab see sulandi täitmisel raskusi, mille tulemuseks on ebapiisav sissepritse maht ja õõnsuse täitmata jätmine. Halvasti tühjendatud gaas tekitab õõnsuses kõrge rõhu ja tungib teatud surve all plastiku sisemusse, põhjustades kvaliteedivigu, nagu tühimikud, poorid, lahtine struktuur ja hõbedased triibud. Kuna gaas on tugevalt kokku surutud, tõuseb temperatuur õõnsuses järsult, mis omakorda põhjustab ümbritseva sulandi lagunemise ja põlemise, mis põhjustab plastosa lokaalset karboniseerumist ja põlemist. See esineb peamiselt kahe sulandi ja väravaääriku ühinemiskohas. Halb gaasilahendus paneb sula igasse õõnsusse erineva kiirusega sisenema, mistõttu on lihtne moodustada voolu- ja sulamismärke ning vähendada plastosa mehaanilisi omadusi. Gaasi takistuse tõttu õõnsuses väheneb täitmise kiirus, mis mõjutab vormimistsüklit ja vähendab maksude kogumise efektiivsust.

Mullide jaotus plastosades:
Õhu kuhjumisel õõnsuses tekkivad mullid jaotuvad sageli värava vastas olevasse ossa. Plasttooraine lagunemisel või keemilisel reaktsioonil tekkivad mullid jaotuvad mööda plastosa paksust. Plasttooraines jääkvee aurustumisel tekkivad mullid jaotuvad ebaühtlaselt üle kogu plastosa.

Jah, me saame pakkuda oma plastist survevaluvormidele kohandatud suurusi. Meie ekspertide meeskond saab teha tihedat koostööd klientidega, et määrata nende ainulaadsetele vajadustele vastavad mõõtmed.

Valuvormi temperatuur on survevalu puhul kõige olulisem muutuja – ükskõik millist plastikut süstitakse, peab see tagama, et vormi pind on põhimõtteliselt märg. Kuum vormipind hoiab plastpinna piisavalt kaua vedelana, et tekitada õõnsuses survet. Kui õõnsus on täidetud ja õõnsuse rõhk suudab suruda pehme plasti vastu metalli enne, kui külmunud nahk kõveneb, on õõnsuse pinna temperatuur kõrge.

Teisest küljest, kui madala rõhu all õõnsusse sisenev plast peatub, ükskõik kui lühikeseks ajaks, siis selle kerge kokkupuude metalliga põhjustab plekke, mida mõnikord nimetatakse ka väravaplekkideks.

Igale plast- ja plastosale on seatud vormi pinnatemperatuuri piirmäär, mille ületamisel võib tekkida üks või mitu soovimatut mõju (näiteks: komponent võib välguga üle voolata). Kõrgem vormi temperatuur tähendab väiksemat voolutakistust.

Paljude survevalu masinate puhul tähendab see loomulikult kiiremat voolu läbi värava ja õõnsuse ning kuna kasutatav sissepritsevoolu reguleerimisventiil seda muutust ei korrigeeri, põhjustab kiirem täitmine väravas ja õõnsuses suuremat efektiivset rõhku.

Välk võib olla põhjustatud. Kuna kuumem mudel ei külmuta välgupiirkonda sisenevat plastikut enne kõrgrõhu ehitamist, võib sulatis välgata ümber ejektori tihvti ja voolata üle eraldusjoone pilusse. See näitab, et vaja on head sissepritsekiiruse reguleerimist ja mõned kaasaegsed voolu juhtimise programmeerijad pakuvad seda.

Üldiselt vähendab hallituse temperatuuri tõus õõnsuses plastilist kondensatsioonikihti, muutes sulamaterjali õõnsuses voolamise lihtsamaks, mille tulemuseks on suurem osa mass ja parem pinnakvaliteet. Samal ajal suureneb vormi temperatuuri tõustes detaili tõmbetugevus.

Hallituse isolatsioonimeetodid

Paljud vormid, eriti insener-termoplast, töötavad suhteliselt kõrgel temperatuuril, näiteks 80 kraadi Celsiuse järgi või 176 kraadi Fahrenheiti järgi. Kui vorm ei ole isoleeritud, võib õhku ja survevalumasinat kaotada sama palju soojust kui haavlilindrile.

Seetõttu tuleks vormi raami plaat isoleerida ja võimalusel vormi pind isoleerida. Kui kaalute kuuma jooksuri vormi kasutamist, proovige vähendada soojusvahetust kuuma jooksva osa ja jahutatud survevaluvormi vahel. See meetod võib vähendada energiakadu ja eelsoojendusaega.

Keevisliinid on survevalutoodete kõige levinumad defektid. Välja arvatud mõned väga lihtsa geomeetrilise kujuga survevaludetailid, esinevad need enamikul survevaludetailidel (tavaliselt joone või V-kujulise soone kujul), eriti suurte ja keerukate toodete puhul, mis nõuavad mitme väravaga vorme ja sisestusi.

Keevisliinid ei mõjuta mitte ainult plastosade välimuskvaliteeti, vaid mõjutavad erineval määral ka plastosade mehaanilisi omadusi, nagu löögitugevus, tõmbetugevus, purunemispikenemine jne. Lisaks mõjutavad keevisliinid tõsiselt ka toote disaini ja plastosade eluiga. Seetõttu tuleks neid võimalikult palju vältida või täiustada.

Peamised keevisjälgede põhjused on järgmised: kui sulaplast puutub kokku sisetükkide, aukude, katkendliku voolukiirusega aladega või piirkondadega, kus täitematerjali vool on õõnsuses katkenud, koonduvad mitmed sulandid; kui värava sissepritse täitmine toimub, ei saa materjali täielikult sulatada.

Keevismärkide põhjused ja lahendused:

1. Temperatuur on liiga madal
Madala temperatuuriga sulandite ümbersuunamis- ja lähenemisvõime on halb ning keevisjäljed tekivad kergesti. Kui plastdetaili sise- ja välispindadele tekivad keevisõmblusjooned samasse kohta, on see sageli tingitud liiga madalast materjalitemperatuurist tingitud kehvast keevitusest. Sellega seoses saab silindri ja düüsi temperatuuri sobivalt tõsta või sissepritsetsüklit pikendada, et soodustada materjali temperatuuri tõusu. Samal ajal tuleks kontrollida vormi läbiva jahutusvee kogust ja vastavalt tõsta vormi temperatuuri.

Üldiselt on plastosa keevisjälje tugevus kehv. Kui valuvormi vastavat osa, kus keevisjälg tekib, lokaalselt soojendada ja vormitud detaili keevitatud osa kohalikku temperatuuri tõsta, saab plastosa keevitatud osa tugevust sageli parandada.

Kui erivajaduste tõttu tuleb kasutada madala temperatuuriga vormimisprotsessi, saab sissepritsekiirust ja surverõhku vastavalt suurendada, et parandada sulandi ühtlustamist. Tooraine valemile võib lisada ka väikese koguse määrdeainet, et parandada sulatise voolavust.

2. Hallituse defektid
Vormvalusüsteemi konstruktsiooniparameetritel on suur mõju voolava materjali keevitusseisundile, sest kehva keevitamise põhjuseks on peamiselt sulandi kõrvalekaldumine ja lähenemine. Seetõttu tuleks võimalikult palju kasutada väiksema ümbersuunamisega väravavormi ja värava asend valida mõistlikult, et vältida ebaühtlast täitmiskiirust ja täitematerjali voolu katkemist. Võimalikel tingimustel tuleks kasutada ühepunktilist väravat, kuna see värav ei tekita mitut voolu, sula ei koondu kahest suunast ning keevitusjälgi on lihtne vältida.

Kui valuvormi valusüsteemis on liiga palju või liiga väikseid väravaid, mitme värava asend on vale või kaugus väravast voolumaterjali keevituspunktini on liiga suur, valusüsteemi peavoolukanali sisselaskeava ja ümbersuunamiskanali voolukanali osa on liiga väike, mille tulemuseks on liiga suur materjali voolutakistus, mis põhjustab kehva keevitamise ja tekitab plastosa pinnale selgemaid keevitusjälgi. Sellega seoses tuleks väravate arvu vähendada nii palju kui võimalik, värava asend tuleks määrata mõistlikult, värava sektsioon tuleks suurendada, lisavoolukanal tuleks seadistada ning peavoolukanali ja suunamiskanali läbimõõt tuleks laiendatud.

Selleks, et vältida madala temperatuuriga sulamaterjali süstimist vormiõõnde ja keevisjälgede tekitamist, tuleks vormi temperatuuri tõstes vormi sisse seada külma materjali auk.

Lisaks tekitab plastosade keevisjälgede valmistamise koht kõrgsurvevormi täitmise tõttu sageli sähvatust ja keevisjäljed ei tekita pärast selliste välkude tekkimist kokkutõmbumisauke. Seetõttu ei kasutata selliseid välke sageli tõrkeotsinguna, vaid välgu valmistamise kohas avatakse vormile väga madal soon, et kanda plastosadel olevad keevisjäljed täiendavatele välgutiibadele ja seejärel eemaldatakse tiivad. pärast plastosade moodustamist. See on ka levinud meetod keevismärkide vigade tõrkeotsinguks.

3. Halb hallituse heitgaas
Kui sulamaterjali keevisjoon ühtib vormi ühendusjoone või vormi pahtliga, saab vormiõõnsuses olevate mitmete voolavate materjalide voogude poolt pigistatud õhku vormi liitevahest või pahtest välja lasta;
Kuid kui keevisliin ei lange kokku vormiliidese või pahtliga ja väljalaskeava ei ole korralikult seadistatud, ei saa vormiõõnsuses voolavate materjalide poolt pigistatud jääkõhku välja lasta ja mullid pigistatakse tugevalt kõrge rõhu all. , ja keha muutub järk-järgult väiksemaks ja lõpuks kokkusurutud punktiks. Kuna suruõhu molekulaarne kineetiline energia muundub kõrge rõhu all soojusenergiaks, tõuseb sulamiskoha temperatuur. Kui selle temperatuur on võrdne toormaterjali lagunemistemperatuuriga või sellest veidi kõrgem, ilmuvad keevisõmbluspunkti kollased laigud. Kui selle temperatuur on palju kõrgem kui toormaterjali lagunemistemperatuur, tekivad keevisõmbluskohas mustad laigud.
Üldjuhul tekivad sellised plekid, mis tekivad plastdetaili pinnale keevisjälje lähedale, alati korduvalt samasse kohta ja tekkivad osad esinevad alati korrapäraselt liitumispunktis. Töötamise ajal ei tohiks selliseid kohti segi ajada lisandilaikudega. Selliste täppide peamiseks põhjuseks on halb hallituse heitgaas, mis on karboniseerumispunkt, mis moodustub pärast sulamaterjali lagunemist kõrgel temperatuuril.
Pärast seda tüüpi tõrke ilmnemist kontrollige esmalt, kas vormi õhutusava on ummistanud tahkunud materjalid või muud sulatise objektid ja kas väravas on võõrkehi. Kui karboniseerumispunktid ilmnevad ka pärast ummistuse eemaldamist, lisage hallituse liitumispunkti õhutusavad. Materjalide liitumist saate kiirendada ka värava ümberpaigutamise või sobiva mehaanilise jõu vähendamise ja õhutusvahe suurendamise teel. Protsessi toimimise osas võib võtta ka abimeetmeid, nagu materjali temperatuuri ja vormi temperatuuri alandamine, kõrgsurve süstimise aja lühendamine ja sissepritse rõhu vähendamine.

4. Vabastusaine ebaõige kasutamine
Vabastusaine liigne kasutamine või vale sortide valik põhjustab plastosade pinnale keevitusjälgi. Survevalu korral kantakse väike kogus vabastusainet tavaliselt ühtlaselt ainult sellistele osadele nagu keermed, mida on raske lahti võtta. Põhimõtteliselt tuleks vabastava aine kogust minimeerida.

Erinevate eraldusainete valikul tuleb lähtuda vormimistingimustest, plastosa kujust ja tooraine sortidest. Näiteks puhast tsinkstearaati saab kasutada erinevate plastide jaoks, välja arvatud polüamiid ja läbipaistev plast, kuid seda saab kasutada polüamiid- ja läbipaistvate plastide jaoks pärast õliga segamist. Näiteks silikoonõli tolueenilahust saab kasutada erinevate plastide jaoks ja seda saab pärast ühekordset pealekandmist pikka aega kasutada, kuid seda tuleb pärast pealekandmist kuumutada ja kuivatada ning selle kasutamine on suhteliselt keeruline.

5. Ebamõistlik plastkonstruktsioonide disain
Kui plastosa seinapaksus on liiga õhuke, paksuse erinevus on liiga suur ja sisestusi on liiga palju, põhjustab see kehva keevitamise. Õhukeseseinaliste detailide vormimisel on defektid kerged tekkima, kuna sulamaterjal tahkub liiga kiiresti ja sulamaterjal koondub vormi täitmise käigus alati õhukese seina juurde, moodustades keevisjälje. Kui õhukesele seinale tekib keevisjälg, väheneb plastosa tugevus, mis mõjutab jõudlust.

Seetõttu tuleks plastdetaili kujustruktuuri projekteerimisel jälgida, et plastdetaili kõige õhem osa peab olema suurem kui vormimisel lubatud minimaalne seinapaksus. Lisaks tuleks minimeerida sisetükkide kasutamist ja seina paksus peaks olema võimalikult ühtlane.

6. Muud põhjused
Kui kasutatud tooraine niiskuse või lenduvate ainete sisaldus on liiga kõrge, õliplekid vormis ei ole puhastatud, vormiõõnes on külm materjal või kiudtäiteaine sulatis on halvasti jaotunud, vormi jahutussüsteem ei ole konstrueeritud mõistlikult, sulatis tahkub liiga kiiresti, sisendi temperatuur on liiga madal, düüsi auk on liiga väike, survevalumasina plastifitseerimisvõime on ebapiisav ja rõhukadu survevalu masina tünn on liiga suur, põhjustab see erineval määral kehva keevitamise.

Sellega seoses rakendatakse tööprotsessi ajal vastavalt erinevatele olukordadele selliseid meetmeid nagu tooraine eelkuivatamine, vormide regulaarne puhastamine, vormide jahutusvee kanalite seadistuse muutmine, jahutusvee voolu reguleerimine, sisendi temperatuuri tõstmine, Probleemi lahendamiseks tuleks düüsid asendada suuremate avadega ja kasutada suuremaid survevalumasinaid.