Perché i prodotti stampati a iniezione bruciano?

Fattore 1:

Quando la plastica viene iniettata in una grande cavità ad alta pressione, è molto probabile che si verifichi una frattura da fusione. In questo momento, sulla superficie della fusione compaiono delle fratture trasversali e l'area della frattura viene grossolanamente mescolata alla superficie della parte in plastica per formare un punto bruciato. Soprattutto quando una piccola quantità di fusione viene iniettata direttamente in una cavità che tende a essere troppo grande, la frattura da fusione è più grave e il punto bruciato è più grande.

L'essenza della frattura da fusione è causata dal comportamento elastico della fusione polimerica. Quando la fusione scorre nel cilindro, la fusione vicino al cilindro è soggetta ad attrito con la parete del cilindro, con conseguente maggiore stress e una minore portata di fusione. Una volta che la fusione viene iniettata dall'ugello, lo stress della parete del tubo scompare, mentre la portata di fusione al centro del cilindro è estremamente elevata. La fusione sulla parete del cilindro è accelerata dalla fusione al centro. Poiché il flusso della fusione è relativamente continuo, le portate delle fusioni interna ed esterna saranno riorganizzate e tenderanno alla velocità media.

Fattore 2:

Durante questo processo, la fusione nel fabbrica di lavorazione di gusci di prodotti elettronici subirà un brusco cambiamento di stress e produrrà deformazione. A causa della velocità di iniezione estremamente elevata, lo stress è particolarmente elevato, il che è di gran lunga maggiore della capacità di deformazione della fusione, con conseguente frattura della fusione.

Se la fusione incontra un improvviso cambiamento di forma nel canale di flusso, come restringimento del diametro, espansione e angoli morti, la fusione rimane e circola negli angoli morti. È diversa dalla fusione normale in termini di forza e la deformazione di taglio è grande. Quando viene miscelata nel materiale di flusso normale e iniettata, il recupero della deformazione dei due è incoerente e non può essere colmato. Se la differenza è grande, si verificheranno frattura e rottura e la sua manifestazione è anche frattura della fusione.

Da quanto sopra, si può vedere che per superare la difficoltà della frattura da fusione ed evitare la comparsa di macchie di pasta:
Prestare attenzione all'eliminazione degli angoli morti nel canale di flusso e rendere il canale di flusso il più aerodinamico possibile;
Aumentare opportunamente la temperatura del materiale e ridurre il tempo di rilassamento della massa fusa per facilitare il recupero e il collegamento della deformazione;
Aggiungere sostanze a basso peso molecolare alle materie prime, perché più basso è il peso molecolare della massa fusa, più ampia è la distribuzione e più favorevole è la riduzione dell'effetto elastico;
Controllare adeguatamente la velocità di iniezione e la velocità della vite;
È molto importante impostare ragionevolmente la posizione della saracinesca e scegliere la forma corretta della saracinesca. La pratica dimostra che l'uso di saracinesche a punto espanso e di saracinesche latenti (saracinesche a tunnel) è più ideale. La posizione migliore per la saracinesca è quando la fusione viene iniettata nella cavità di transizione prima di entrare nella cavità più grande. Non consentire al flusso di entrare direttamente nella cavità più grande.

Fattore 3: Controllo improprio delle condizioni di stampaggio

Questo è anche un motivo importante per i punti bruciati e bruciati sulla superficie delle parti in plastica, in particolare la velocità di iniezione ha una grande influenza su di essa. Quando il flusso viene lentamente iniettato nella cavità, lo stato di flusso della fusione è laminare; quando la velocità di iniezione aumenta fino a un certo valore, lo stato di flusso cambia gradualmente in turbolento.

In circostanze normali, la superficie della parte in plastica formata dal flusso laminare è relativamente lucida e liscia. La parte in plastica formata in condizioni turbolente non è solo soggetta a punti di bruciatura sulla superficie, ma anche a pori all'interno della parte in plastica. Pertanto, la velocità di iniezione non deve essere troppo elevata e il flusso deve essere controllato per riempire lo stampo in uno stato laminare.

Se la temperatura della fusione è troppo alta, è facile che la fusione si decomponga e si coke, con conseguenti punti di bruciatura sulla superficie della parte in plastica. In genere, la velocità della vite della macchina per stampaggio a iniezione dovrebbe essere inferiore a 90 giri/min e la contropressione dovrebbe essere inferiore a 2 mpa, in modo da evitare un eccessivo calore di attrito generato dal cilindro.

Se durante il processo di stampaggio si genera un calore di attrito eccessivo a causa del lungo tempo di rotazione della vite durante la retrazione, è possibile superare il problema aumentando opportunamente la velocità della vite, estendendo il ciclo di stampaggio, riducendo la contropressione della vite, aumentando la temperatura della sezione di alimentazione del cilindro e utilizzando materie prime con scarsa lubrificazione.

Durante il processo di iniezione, un eccessivo riflusso della massa fusa lungo la scanalatura della vite e la ritenzione di resina all'anello di controllo causeranno la decomposizione della massa fusa. Per questo, si dovrebbe selezionare una resina con una viscosità più elevata, la pressione di iniezione dovrebbe essere opportunamente ridotta e si dovrebbe utilizzare una macchina per stampaggio a iniezione con un rapporto lunghezza-diametro maggiore. Gli anelli di controllo comunemente utilizzati nelle macchine per stampaggio a iniezione hanno maggiori probabilità di causare ritenzione, causandone la decomposizione e lo scolorimento. Quando la massa fusa decomposta e scolorita viene iniettata nella cavità, si forma un focus marrone o nero. Per questo, il sistema a vite centrato sull'ugello dovrebbe essere pulito regolarmente.

Fattore 4: Rottura della muffa

Se lo sfiato della muffa fabbrica di lavorazione di gusci di prodotti elettronici è bloccato dall'agente distaccante e dal materiale solidificato precipitato dalla materia prima, lo sfiato dello stampo non è impostato a sufficienza o la posizione è errata e la velocità di riempimento è troppo elevata, l'aria nello stampo che non è stata scaricata in tempo viene compressa adiabaticamente per produrre gas ad alta temperatura, che decomporrà e cokerà la resina. A questo proposito, l'ostruzione dovrebbe essere rimossa, la forza di serraggio dovrebbe essere ridotta e lo scarico scadente dello stampo dovrebbe essere migliorato.

Anche la determinazione della forma e della posizione della porta dello stampo è molto importante. Lo stato di flusso del materiale fuso e le prestazioni di scarico dello stampo devono essere pienamente considerati durante la progettazione.

Inoltre, la quantità di agente distaccante non deve essere eccessiva e la superficie della cavità deve mantenere un elevato grado di finitura.

Fattore 5:

Le materie prime non soddisfano i requisiti
Se l'umidità e il contenuto volatile nelle materie prime sono troppo elevati, l'indice di fusione è troppo elevato e il lubrificante viene utilizzato in modo eccessivo, si verificheranno bruciature e punti bruciati.

A questo proposito, le materie prime dovrebbero essere trattate con un essiccatore a tramoggia o altri metodi di pre-essiccazione, e al loro posto dovrebbero essere utilizzate resine con un indice di fusione inferiore, e la quantità di lubrificante dovrebbe essere ridotta.