Por que produtos moldados por injeção queimam?

Fator 1:

Quando o plástico é injetado em uma cavidade grande sob alta pressão, é muito provável que ocorra fratura de fusão. Neste momento, fraturas transversais aparecem na superfície da fusão, e a área de fratura é grosseiramente misturada na superfície da peça plástica para formar um ponto queimado. Especialmente quando uma pequena quantidade de fusão é injetada diretamente em uma cavidade que é propensa a ser muito grande, a fratura de fusão é mais séria, e o ponto queimado é maior.

A essência da fratura do fundido é causada pelo comportamento elástico do fundido do polímero. Quando o fundido flui no barril, o fundido próximo ao barril é submetido ao atrito com a parede do barril, resultando em maior estresse e menor taxa de fluxo de fundido. Uma vez que o fundido é injetado do bico, o estresse da parede do tubo desaparece, enquanto a taxa de fluxo de fundido no meio do barril é extremamente alta. O fundido na parede do barril é acelerado pelo fundido no centro. Como o fluxo do fundido é relativamente contínuo, as taxas de fluxo dos fundidos internos e externos serão reorganizadas e tenderão à velocidade média.

Fator 2:

Durante este processo, a fusão no fábrica de processamento de invólucros de produtos eletrônicos sofrerá uma mudança brusca de tensão e produzirá deformação. Devido à velocidade de injeção extremamente rápida, a tensão é particularmente grande, que é muito maior do que a capacidade de deformação do fundido, resultando em fratura do fundido.

Se o fundido encontrar uma mudança repentina de forma no canal de fluxo, como encolhimento de diâmetro, expansão e cantos mortos, o fundido permanece e circula nos cantos mortos. É diferente do fundido normal em termos de força, e a deformação por cisalhamento é grande. Quando é misturado ao material de fluxo normal e injetado, a recuperação da deformação dos dois é inconsistente e não pode ser superada. Se a diferença for grande, ocorrerão fratura e ruptura, e sua manifestação também é fratura do fundido.

Do exposto acima, pode-se observar que para superar a dificuldade de fratura do fundido e evitar a ocorrência de manchas de pasta:
Preste atenção para eliminar os cantos mortos no canal de fluxo e torne o canal de fluxo o mais aerodinâmico possível;
Aumentar adequadamente a temperatura do material e reduzir o tempo de relaxamento do fundido para facilitar a recuperação e a ponte de sua deformação;
Adicione substâncias de baixo peso molecular às matérias-primas, porque quanto menor o peso molecular do fundido, mais ampla será a distribuição e mais propícia será à redução do efeito elástico;
Controle adequadamente a velocidade de injeção e a velocidade do parafuso;
É muito importante definir razoavelmente a posição do gate e escolher a forma correta do gate. A prática mostra que o uso de gates de ponto expandido e gates latentes (gates de túnel) é mais ideal. O melhor local para o gate é quando o fundido é injetado na cavidade de transição antes de entrar na cavidade maior. Não permita que o fluxo entre diretamente na cavidade maior.

Fator 3: Controle inadequado das condições de moldagem

Esta também é uma razão importante para os pontos de queimadura e escaldamento na superfície de peças plásticas, especialmente a velocidade de injeção tem uma grande influência sobre isso. Quando o fluxo é lentamente injetado na cavidade, o estado de fluxo do fundido é laminar; quando a velocidade de injeção sobe para um certo valor, o estado de fluxo muda gradualmente para turbulento.

Em circunstâncias normais, a superfície da peça plástica formada pelo fluxo laminar é relativamente brilhante e lisa. A peça plástica formada sob condições turbulentas não é apenas propensa a pontos de queima na superfície, mas também propensa a poros dentro da peça plástica. Portanto, a velocidade de injeção não deve ser muito alta, e o fluxo deve ser controlado para preencher o molde em um estado laminar.

Se a temperatura do derretimento for muito alta, é fácil fazer com que o derretimento se decomponha e coque, resultando em pontos de queimadura na superfície da peça plástica. Geralmente, a velocidade do parafuso da máquina de moldagem por injeção deve ser menor que 90r/min, e a contrapressão deve ser menor que 2mpa, de modo a evitar calor excessivo de fricção gerado pelo cilindro.

Se o calor excessivo de atrito for gerado durante o processo de moldagem devido ao longo tempo de rotação do parafuso quando ele se retrai, isso pode ser superado aumentando adequadamente a velocidade do parafuso, estendendo o ciclo de moldagem, reduzindo a contrapressão do parafuso, aumentando a temperatura da seção de alimentação do cilindro e usando matérias-primas com baixa lubrificação.

Durante o processo de injeção, muito refluxo do fundido ao longo da ranhura do parafuso e retenção de resina no anel de retenção farão com que o fundido se decomponha. Para isso, uma resina com maior viscosidade deve ser selecionada, a pressão de injeção deve ser adequadamente reduzida e uma máquina de moldagem por injeção com uma maior relação comprimento-diâmetro deve ser usada. Os anéis de retenção comumente usados em máquinas de moldagem por injeção são mais propensos a causar retenção, fazendo com que ele se decomponha e descolore. Quando o fundido decomposto e descolorido é injetado na cavidade, um foco marrom ou preto é formado. Para isso, o sistema de parafuso centralizado no bico deve ser limpo regularmente.

Fator 4: Falha do molde

Se a ventilação do molde do fábrica de processamento de invólucros de produtos eletrônicos é bloqueado pelo agente de liberação e o material solidificado precipitado da matéria-prima, a ventilação do molde não está definida o suficiente ou a posição está incorreta e a velocidade de enchimento é muito rápida, o ar no molde que não foi descarregado a tempo é comprimido adiabaticamente para produzir gás de alta temperatura, que se decomporá e coqueará a resina. A este respeito, a obstrução deve ser removida, a força de fixação deve ser reduzida e o mau escape do molde deve ser melhorado.

A determinação da forma e posição do portão do molde também é muito importante. O estado de fluxo do material fundido e o desempenho de exaustão do molde devem ser totalmente considerados durante o projeto.

Além disso, a quantidade de agente desmoldante não deve ser excessiva e a superfície da cavidade deve manter um alto grau de acabamento.

Fator 5:

As matérias-primas não atendem aos requisitos
Se a umidade e o conteúdo volátil nas matérias-primas forem muito altos, o índice de fusão for muito alto e o lubrificante for usado em excesso, isso causará queimaduras e pontos de queimadura.

Nesse sentido, as matérias-primas devem ser tratadas com um secador de funil ou outros métodos de pré-secagem, e resinas com menor índice de fusão devem ser usadas, e a quantidade de lubrificante deve ser reduzida.