PPS제품 사출시 버가 발생하는 경우 대처방법

저렴하고 고성능 엔지니어링 플라스틱인 PPS는 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 맞춤형 플라스틱 사출 성형. 그러나 그 성형 특성은 항상 광범위한 사용에 제약이 되어 왔으며, 버를 개선하는 방법 역시 다양한 성형 부서에서 탐구하는 문제입니다.
1. PPS 엔지니어링 소재의 특성 소개 화학명이 폴리페닐렌 설파이드인 PPS는 강성, 치수 안정성이 좋고 고온 성능이 뛰어나 전자 부품에 선호되는 플라스틱입니다. 유리 전이 온도가 약 210도로 매우 높기 때문에 결정성을 개선하여 강도와 외관이 아름다워지려면 130~150도의 고온 금형 온도가 필요합니다. 결정화 속도가 너무 느리기 때문에 생산 시 버가 생기기 쉽고 한계 갭은 0.01mm입니다. 동시에 분자 사슬에 벤젠 고리가 포함되어 있기 때문에 큰 π 사슬이 생성되어 구조가 안정되고 수소 사슬이 생기기 쉽지 않아 흡수율이 매우 낮습니다. 버 갭이 매우 작아 생산에 큰 문제가 됩니다. 물론 PPS의 결정화 속도를 근본적으로 개선하는 것이 가장 좋지만 금형의 출처에서 개선하는 것도 좋은 방법입니다.
2. 금형 설계의 기본 원칙 일반적으로 금형 설계에는 다음과 같은 원칙이 있습니다. 플러그인을 사용할 수 있는 경우 플러그인을 사용하고 플러그인을 실제로 사용할 수 없는 경우 백킹을 사용하지만 백킹은 버의 성장을 방지하기 위해 양의 허용 오차를 가져야 합니다. 플러그인은 플러그인을 의미합니다. 버를 방지하는 좋은 방법입니다. 자세히 살펴보면 용융 재료의 흐름 방향이 플러그인 갭에 드릴링되어 버가 되면 흐름 방향이 수직으로 바뀌고 압력과 운동량이 작아집니다. 따라서 플러그인 갭에서 버가 자랄 가능성은 매우 작습니다. 이것이 그 중 하나입니다. 둘째, 단일 측면 갭은 일반적으로 0.005mm로 버 한계 갭보다 낮습니다. 맞대기 대 맞대기는 두 표면이 서로 가깝다는 것을 의미합니다. 그러나 다양한 이유로 금형을 닫은 후 두 표면이 완전히 가까워질 수 없으며 버가 자랄 수 있습니다. 기능적인 영역, 특히 전자 부품인 경우 버가 허용되지 않습니다. 따라서 butt-to-butt 방향으로 양의 공차를 취하면 버를 비교적 개선할 수 있습니다. PPS의 경우 금형의 배출 홈은 너무 크지 않아야 한다고 저자는 권장합니다. 저자는 한 번 실험을 했습니다. 깊이가 0.01mm일 때 배출 홈에 약간의 버가 있고 깊이가 0.008mm일 때 버를 기본적으로 제거할 수 있습니다.

3. PPS 금형 설계의 문제점과 해결책 위의 세 가지 원리를 적용하면 PPS의 버도 효과적으로 제어할 수 있지만, 이형면의 버를 개선하는 방법에 대해서는 저자도 그런 고민을 했습니다. 모든 측면에서 분석한 결과, 위의 세 가지 원리에 따르면 버를 개선하는 가장 좋은 방법은 첫 번째 방법인 butt-to-butt입니다. 이 측면을 고려하면 제품의 성형 표면을 높이고 이형면을 낮춰 butt-to-butt를 형성할 수 있습니다. 그러나 조립 오류로 인해 이 설계는 삽입부 양쪽의 수컷 및 암컷 금형을 긁을 수 있어 개선 효과를 얻을 수 없을 뿐만 아니라 비용도 낭비합니다. 그러나 경사면 삽입 원리를 사용하여 이 설계를 개선하여 삽입 형태를 형성하고 경사면을 사용하여 수컷 및 암컷 금형(가동식 금형 및 고정식 금형)이 긁히지 않도록 하여 버의 성장을 효과적으로 제어할 수 있습니다. 경사면은 0.05mm만 있으면 되고, 경사면을 밀착시키기 위해서는 이형면에 약 0.05~0.10mm 정도의 일정한 틈을 남겨두면 된다. 이 측면은 필자가 직접 경험한 개선 사례로, 그 효과는 명백하다.
IV. 결론 PPS의 생산에서 버 문제는 큰 문제이며, 이는 또한 결정화 특성에 의해 결정됩니다. 금형 섹션에서 개선하는 것은 생산 효율성과 품질을 개선하는 좋은 방법입니다. 이 개선된 설계를 기반으로 생산에서 명백한 개선 효과를 보였습니다.