Pourquoi les produits moulés par injection brûlent-ils ?

Facteur 1 :

Lorsque le plastique est injecté dans une grande cavité sous haute pression, il est très probable que la fusion se brise. À ce moment-là, des fractures transversales apparaissent à la surface de la fusion et la zone de fracture est grossièrement mélangée à la surface de la pièce en plastique pour former une tache brûlée. En particulier lorsqu'une petite quantité de matière fondue est injectée directement dans une cavité qui a tendance à être trop grande, la rupture de la matière fondue est plus grave et la tache brûlée est plus grande.

L'essence de la fracture de la masse fondue est causée par le comportement élastique de la masse fondue du polymère. Lorsque la masse fondue s'écoule dans le cylindre, la masse fondue près du cylindre est soumise à un frottement avec la paroi du cylindre, ce qui entraîne une plus grande contrainte et un taux de fusion plus faible. Une fois que la masse fondue est injectée par la buse, la contrainte de la paroi du tube disparaît, tandis que le taux de fusion au milieu du cylindre est extrêmement élevé. La masse fondue au niveau de la paroi du cylindre est accélérée par la masse fondue au centre. Comme l'écoulement de la masse fondue est relativement continu, les taux d'écoulement des masses fondues intérieures et extérieures seront réorganisés et tendront vers la vitesse moyenne.

Facteur 2 :

Au cours de ce processus, la fonte dans le usine de traitement de coques de produits électroniques Le métal fondu subit un changement brusque de contrainte et produit une déformation. En raison de la vitesse d'injection extrêmement rapide, la contrainte est particulièrement importante, bien supérieure à la capacité de déformation de la masse fondue, ce qui entraîne une fracture de la masse fondue.

Si la masse fondue subit un changement soudain de forme dans le canal d'écoulement, tel qu'un rétrécissement du diamètre, une dilatation et des angles morts, la masse fondue reste et circule dans les angles morts. Elle est différente de la masse fondue normale en termes de force et la déformation par cisaillement est importante. Lorsqu'elle est mélangée au matériau d'écoulement normal et injectée, la récupération de déformation des deux est incohérente et ne peut pas être comblée. Si la différence est importante, une fracture et une rupture se produiront, et sa manifestation est également une fracture de la masse fondue.

D'après ce qui précède, on peut voir que pour surmonter la difficulté de fracture de la fusion et éviter l'apparition de taches de pâte :
Veillez à éliminer les angles morts dans le canal d’écoulement et à rendre le canal d’écoulement aussi profilé que possible ;
Augmenter de manière appropriée la température du matériau et réduire le temps de relaxation de la masse fondue pour faciliter la récupération et le pontage de sa déformation ;
Ajoutez des substances de faible poids moléculaire aux matières premières, car plus le poids moléculaire de la masse fondue est faible, plus la distribution est large et plus elle est propice à réduire l'effet élastique ;
Contrôler correctement la vitesse d’injection et la vitesse de la vis ;
Il est très important de bien définir la position de la porte et de choisir la forme de porte appropriée. La pratique montre que l'utilisation de portes à point élargi et de portes latentes (portes tunnel) est plus idéale. Le meilleur emplacement pour la porte est lorsque la matière fondue est injectée dans la cavité de transition avant d'entrer dans la cavité plus grande. Ne laissez pas le flux entrer directement dans la cavité plus grande.

Facteur 3 : Mauvais contrôle des conditions de moulage

C'est également une des principales raisons des brûlures et des points de brûlure à la surface des pièces en plastique, en particulier la vitesse d'injection qui a une grande influence sur ce phénomène. Lorsque le flux est injecté lentement dans la cavité, l'état d'écoulement de la masse fondue est laminaire ; lorsque la vitesse d'injection augmente jusqu'à une certaine valeur, l'état d'écoulement passe progressivement à turbulent.

Dans des circonstances normales, la surface de la pièce en plastique formée par écoulement laminaire est relativement brillante et lisse. La pièce en plastique formée dans des conditions turbulentes est non seulement sujette à des points de brûlure sur la surface, mais également sujette à des pores à l'intérieur de la pièce en plastique. Par conséquent, la vitesse d'injection ne doit pas être trop élevée et le débit doit être contrôlé pour remplir le moule dans un état laminaire.

Si la température de la masse fondue est trop élevée, elle peut facilement se décomposer et se coke, ce qui entraîne des points de brûlure à la surface de la pièce en plastique. En règle générale, la vitesse de la vis de la machine de moulage par injection doit être inférieure à 90 tr/min et la contre-pression doit être inférieure à 2 MPa, afin d'éviter une chaleur de friction excessive générée par le cylindre.

Si une chaleur de friction excessive est générée pendant le processus de moulage en raison du long temps de rotation de la vis lorsqu'elle se rétracte, elle peut être surmontée en augmentant de manière appropriée la vitesse de la vis, en prolongeant le cycle de moulage, en réduisant la contre-pression de la vis, en augmentant la température de la section d'alimentation du canon et en utilisant des matières premières à faible pouvoir lubrifiant.

Lors du processus d'injection, un reflux trop important de la matière fondue le long de la rainure de la vis et une rétention de résine au niveau de la bague de retenue entraîneront la décomposition de la matière fondue. Pour cela, il convient de sélectionner une résine ayant une viscosité plus élevée, de réduire en conséquence la pression d'injection et d'utiliser une machine de moulage par injection ayant un rapport longueur/diamètre plus important. Les bagues de retenue couramment utilisées dans les machines de moulage par injection sont plus susceptibles de provoquer une rétention, provoquant la décomposition et la décoloration. Lorsque la matière fondue décomposée et décolorée est injectée dans la cavité, un foyer brun ou noir se forme. Pour cela, le système de vis centré sur la buse doit être nettoyé régulièrement.

Facteur 4 : Défaillance du moule

Si l'évent du moule de la usine de traitement de coques de produits électroniques Si le moule est bloqué par l'agent de démoulage et que le matériau solidifié précipite de la matière première, si l'évent du moule n'est pas suffisamment réglé ou si la position est incorrecte et si la vitesse de remplissage est trop rapide, l'air dans le moule qui n'a pas été évacué à temps est comprimé de manière adiabatique pour produire un gaz à haute température, qui décomposera et cokéfiera la résine. À cet égard, l'obstruction doit être supprimée, la force de serrage doit être réduite et le mauvais échappement du moule doit être amélioré.

La détermination de la forme et de la position de la porte du moule est également très importante. L'état d'écoulement du matériau fondu et les performances d'échappement du moule doivent être pleinement pris en compte lors de la conception.

De plus, la quantité d'agent de démoulage ne doit pas être trop importante et la surface de la cavité doit conserver un degré de finition élevé.

Facteur 5 :

Les matières premières ne répondent pas aux exigences
Si l'humidité et la teneur en matières volatiles des matières premières sont trop élevées, l'indice de fusion est trop élevé et le lubrifiant est utilisé de manière excessive, cela provoquera des brûlures et des points de brûlure.

À cet égard, les matières premières doivent être traitées avec un sécheur à trémie ou d'autres méthodes de pré-séchage, et des résines avec un indice de fusion plus petit doivent être utilisées à la place, et la quantité de lubrifiant doit être réduite.