چرا محصولات قالب گیری تزریقی می سوزند؟

فاکتور 1:

هنگامی که پلاستیک به داخل یک حفره بزرگ تحت فشار بالا تزریق می شود، احتمال شکستگی مذاب بسیار زیاد است. در این زمان، شکستگی های عرضی روی سطح مذاب ظاهر می شود و ناحیه شکستگی تقریباً در سطح قسمت پلاستیکی مخلوط می شود تا یک نقطه سوخته ایجاد شود. به خصوص هنگامی که مقدار کمی مذاب مستقیماً به حفره ای که مستعد بزرگی بیش از حد است تزریق می شود، شکستگی مذاب جدی تر است و نقطه سوختگی بزرگتر است.

ماهیت شکست مذاب ناشی از رفتار الاستیک مذاب پلیمری است. هنگامی که مذاب در بشکه جریان می یابد، مذاب نزدیک بشکه در معرض اصطکاک با دیواره بشکه قرار می گیرد که منجر به تنش بیشتر و سرعت جریان مذاب کمتر می شود. هنگامی که مذاب از نازل تزریق می شود، تنش دیواره لوله از بین می رود، در حالی که سرعت جریان مذاب در وسط بشکه بسیار زیاد است. مذاب در دیواره بشکه توسط ذوب در مرکز تسریع می شود. از آنجایی که جریان مذاب نسبتاً پیوسته است، سرعت جریان مذاب داخلی و خارجی مجدداً مرتب می شود و به سرعت متوسط گرایش پیدا می کند.

فاکتور 2:

در طی این فرآیند، ذوب در کارخانه پردازش پوسته محصولات الکترونیکی دچار تغییر تنش شدید و ایجاد کرنش می شود. با توجه به سرعت تزریق بسیار سریع، تنش به ویژه بزرگ است، که به مراتب بیشتر از ظرفیت کرنش مذاب است و در نتیجه شکستگی مذاب ایجاد می شود.

اگر مذاب با تغییر شکل ناگهانی در کانال جریان مواجه شود، مانند انقباض قطر، انبساط و گوشه های مرده، مذاب باقی می ماند و در گوشه های مرده گردش می کند. از نظر نیرو با مذاب معمولی متفاوت است و تغییر شکل برشی زیاد است. هنگامی که با مواد جریان معمولی مخلوط می شود و تزریق می شود، بازیابی تغییر شکل این دو ناسازگار است و نمی توان آن را پل زد. اگر اختلاف زیاد باشد شکستگی و پارگی رخ می دهد و مظهر آن نیز شکستگی مذاب است.

از موارد فوق می توان دریافت که برای غلبه بر سختی شکستگی مذاب و جلوگیری از بروز لکه های خمیری:
به حذف گوشه های مرده در کانال جریان توجه کنید و کانال جریان را تا حد امکان ساده کنید.
دمای مواد را به طور مناسب افزایش دهید و زمان استراحت مذاب را کاهش دهید تا تغییر شکل آن به راحتی بازیابی و پل شود.
مواد با وزن مولکولی کم را به مواد خام اضافه کنید، زیرا هرچه وزن مولکولی مذاب کمتر باشد، توزیع گسترده‌تر و برای کاهش اثر کشسانی مساعدتر است.
سرعت تزریق و سرعت پیچ را به طور مناسب کنترل کنید.
تنظیم منطقی موقعیت دروازه و انتخاب فرم صحیح دروازه بسیار مهم است. تمرین نشان می دهد که استفاده از گیت های نقطه ای گسترش یافته و دروازه های نهفته (دروازه های تونلی) ایده آل تر است. بهترین محل برای گیت زمانی است که مذاب قبل از ورود به حفره بزرگتر به داخل حفره انتقال تزریق می شود. اجازه ندهید جریان مستقیما وارد حفره بزرگتر شود.

عامل 3: کنترل نامناسب شرایط قالب گیری

این نیز دلیل مهمی برای ایجاد لکه های سوزان و سوزان در سطح قطعات پلاستیکی است، به خصوص سرعت تزریق تاثیر زیادی بر روی آن دارد. هنگامی که جریان به آرامی به داخل حفره تزریق می شود، وضعیت جریان مذاب آرام است. هنگامی که سرعت تزریق به مقدار مشخصی افزایش می یابد، حالت جریان به تدریج به آشفته تغییر می کند.

در شرایط عادی، سطح قسمت پلاستیکی تشکیل شده توسط جریان آرام نسبتا روشن و صاف است. قسمت پلاستیکی تشکیل شده در شرایط آشفته نه تنها مستعد سوختن لکه های روی سطح است، بلکه مستعد ایجاد منافذ داخل قسمت پلاستیکی نیز می باشد. بنابراین سرعت تزریق نباید خیلی زیاد باشد و جریان باید کنترل شود تا قالب در حالت آرام پر شود.

اگر دمای مذاب خیلی بالا باشد، به راحتی می توان باعث تجزیه و کک شدن مذاب و در نتیجه ایجاد لکه های سوختگی در سطح قطعه پلاستیکی شد. به طور کلی، سرعت پیچ ماشین قالب گیری تزریق باید کمتر از 90r/min باشد و فشار برگشتی باید کمتر از 2mpa باشد تا از گرمای اصطکاک بیش از حد تولید شده توسط بشکه جلوگیری شود.

اگر حرارت اصطکاک بیش از حد در طول فرآیند قالب گیری به دلیل زمان چرخش طولانی پیچ هنگام جمع شدن ایجاد شود، می توان با افزایش مناسب سرعت پیچ، افزایش چرخه قالب گیری، کاهش فشار برگشتی پیچ، افزایش دمای پیچ بر آن غلبه کرد. بخش تغذیه بشکه و استفاده از مواد خام با روانکاری ضعیف.

در طی فرآیند تزریق، رفلکس بیش از حد مذاب در امتداد شیار پیچ و حفظ رزین در حلقه چک باعث تجزیه مذاب می شود. برای این کار باید رزینی با ویسکوزیته بالاتر انتخاب شود، فشار تزریق باید به طور مناسب کاهش یابد و از دستگاه قالب گیری تزریقی با نسبت طول به قطر بیشتر استفاده شود. حلقه های چک که معمولا در ماشین های قالب گیری تزریقی استفاده می شود، بیشتر باعث احتباس می شوند و باعث تجزیه و تغییر رنگ آن می شوند. هنگامی که مذاب تجزیه شده و تغییر رنگ داده به داخل حفره تزریق می شود، یک کانون قهوه ای یا سیاه تشکیل می شود. برای این کار، سیستم پیچ در مرکز نازل باید به طور منظم تمیز شود.

عامل 4: شکست قالب

اگر دریچه قالب از کارخانه پردازش پوسته محصولات الکترونیکی توسط عامل رهاسازی مسدود می شود و مواد جامد شده از مواد خام رسوب می کنند، دریچه قالب به اندازه کافی تنظیم نمی شود یا موقعیت آن نادرست است، و سرعت پر شدن خیلی سریع است، هوای داخل قالب که به موقع تخلیه نشده است به صورت آدیاباتیک فشرده می شود تا گازی با دمای بالا تولید کند که رزین را تجزیه و کک می کند. در این راستا، انسداد باید برداشته شود، نیروی گیره باید کاهش یابد و اگزوز ضعیف قالب باید بهبود یابد.

تعیین شکل و موقعیت دروازه قالب نیز بسیار مهم است. وضعیت جریان مواد مذاب و عملکرد خروجی قالب باید به طور کامل در طول طراحی در نظر گرفته شود.

علاوه بر این، مقدار عامل رهاسازی قالب نباید بیش از حد باشد و سطح حفره باید درجه بالایی از پرداخت را حفظ کند.

فاکتور 5:

مواد اولیه نیازها را برآورده نمی کند
اگر رطوبت و میزان فرار در مواد خام خیلی زیاد باشد، شاخص مذاب خیلی زیاد باشد و از روان کننده بیش از حد استفاده شود، باعث ایجاد لکه های سوزان و سوزان می شود.

در این راستا باید مواد اولیه را با قیف خشک کن یا سایر روش های پیش خشک کن تصفیه کرد و به جای آن از رزین هایی با شاخص مذاب کمتر استفاده کرد و مقدار روان کننده را کاهش داد.