사출성형 제품이 타는 이유는 무엇일까?

요인 1:

플라스틱을 고압 하에 큰 캐비티에 주입하면 용융 균열이 발생할 가능성이 매우 높습니다. 이때 용융물 표면에 횡파괴가 나타나고, 균열 부위가 플라스틱 부품 표면에 거칠게 섞여 타버린 자국이 형성됩니다. 특히 너무 커지기 쉬운 캐비티에 소량의 용융물을 직접 주입하면 용융 균열이 더 심각하고 타버린 자국이 더 큽니다.

용융 파괴의 본질은 폴리머 용융물의 탄성 거동에 의해 발생합니다. 용융물이 배럴에서 흐를 때 배럴 근처의 용융물은 배럴 벽과 마찰을 받아 더 큰 응력과 더 낮은 용융물 흐름 속도가 발생합니다. 용융물이 노즐에서 분사되면 튜브 벽의 응력이 사라지고 배럴 중앙의 용융물 흐름 속도가 매우 높습니다. 배럴 벽의 용융물은 중앙의 용융물에 의해 가속됩니다. 용융물의 흐름이 비교적 연속적이므로 내부 및 외부 용융물의 흐름 속도가 재배열되어 평균 속도로 진행됩니다.

요인 2:

이 과정에서 용융물이 전자제품 쉘 가공공장 급격한 응력 변화를 겪게 되고 변형이 발생합니다. 매우 빠른 사출 속도로 인해 응력이 특히 크고, 이는 용융물의 변형 용량보다 훨씬 더 커서 용융물 파괴가 발생합니다.

용융물이 직경 수축, 팽창, 데드 코너와 같은 유동 채널에서 급격한 형상 변화를 만나면 용융물은 데드 코너에 머물러 순환합니다. 힘 면에서 정상 용융물과 다르며 전단 변형이 큽니다. 정상 유동 재료에 혼합되어 사출될 때 두 가지의 변형 회복은 일관되지 않으며 연결할 수 없습니다. 차이가 크면 파단 및 파열이 발생하고 그 표현도 용융물 파단입니다.

위에서 알 수 있듯이 용융파괴의 어려움을 극복하고 페이스트 반점 발생을 방지하려면 다음과 같은 조치를 취해야 합니다.
유로의 사각지대를 제거하고 유로를 최대한 유선형으로 만드는 데 주의하세요.
재료의 온도를 적절히 높이고 용융물의 이완시간을 줄여 변형을 쉽게 회복하고 연결할 수 있도록 한다.
원료에 분자량이 낮은 물질을 첨가하는 이유는 용융물의 분자량이 낮을수록 분포가 넓어지고 탄성효과를 감소시키는데 유리하기 때문이다.
사출속도 및 스크류 속도를 적절히 제어합니다.
게이트 위치를 합리적으로 설정하고 올바른 게이트 형태를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 연습에 따르면 확장된 포인트 게이트와 잠복 게이트(터널 게이트)를 사용하는 것이 더 이상적입니다. 게이트의 가장 좋은 위치는 용융물이 더 큰 캐비티에 들어가기 전에 전이 캐비티에 주입될 때입니다. 흐름이 더 큰 캐비티에 직접 들어가지 않도록 합니다.

요인 3: 성형 조건의 부적절한 제어

이는 플라스틱 부품 표면에 타는 반점이 생기는 중요한 이유이기도 한데, 특히 사출 속도가 이에 큰 영향을 미칩니다. 유동이 캐비티에 천천히 주입될 때 용융물의 유동 상태는 층류이고, 사출 속도가 일정 값까지 상승하면 유동 상태가 점차 난류로 바뀝니다.

일반적으로 층류로 형성된 플라스틱 부품의 표면은 비교적 밝고 매끄럽습니다. 난류 조건에서 형성된 플라스틱 부품은 표면에 화상이 생기기 쉬울 뿐만 아니라 플라스틱 부품 내부에 기공이 생기기 쉽습니다. 따라서 사출 속도가 너무 높지 않아야 하며 흐름을 제어하여 층류 상태에서 금형을 채워야 합니다.

용융물의 온도가 너무 높으면 용융물이 분해되고 코크스화되어 플라스틱 부품 표면에 화상이 생기기 쉽습니다. 일반적으로 사출 성형기의 스크류 속도는 90r/min 미만이어야 하고, 배압은 2mpa 미만이어야 배럴에서 발생하는 과도한 마찰열을 피할 수 있습니다.

스크류의 수축 시 회전 시간이 길어 성형 과정에서 과도한 마찰열이 발생하는 경우, 스크류 속도를 적절히 높이고, 성형 사이클을 늘리고, 스크류 백압을 낮추고, 배럴 공급부의 온도를 높이고, 윤활성이 좋지 않은 원료를 사용함으로써 극복할 수 있습니다.

사출 공정 중에 스크류 홈을 따라 용융물이 너무 많이 역류하고 체크 링에서 수지가 유지되면 용융물이 분해됩니다. 이를 위해 점도가 더 높은 수지를 선택하고 사출 압력을 적절히 낮추고 길이 대 직경 비율이 더 큰 사출 성형기를 사용해야 합니다. 사출 성형기에서 일반적으로 사용되는 체크 링은 유지를 일으킬 가능성이 더 높아 분해 및 변색을 일으킵니다. 분해되고 변색된 용융물이 캐비티에 사출되면 갈색 또는 검은색 초점이 형성됩니다. 이를 위해 노즐 중심의 스크류 시스템을 정기적으로 청소해야 합니다.

요인 4: 금형 고장

곰팡이 배출구의 경우 전자제품 쉘 가공공장 방출제에 의해 막히고 원료에서 침전된 응고된 물질, 금형 통풍구가 충분히 설정되지 않았거나 위치가 잘못되었으며 충전 속도가 너무 빠르면 제 시간에 배출되지 않은 금형의 공기가 단열 압축되어 고온 가스를 생성하여 수지를 분해하고 코크스화합니다. 이와 관련하여 방해물을 제거하고 클램핑 힘을 줄여야 하며 금형의 불량한 배출을 개선해야 합니다.

금형 게이트 형태와 위치의 결정도 매우 중요합니다. 용융 재료의 흐름 상태와 금형의 배출 성능은 설계 중에 충분히 고려되어야 합니다.

또한, 금형 탈형제의 양이 너무 많아서는 안 되며, 캐비티 표면은 높은 수준의 마감 상태를 유지해야 합니다.

요인 5:

원자재가 요구 사항을 충족하지 않습니다.
원료의 수분 및 휘발분 함량이 너무 높고, 용융지수가 너무 크며, 윤활제를 과도하게 사용하면 연소 및 연소반점이 발생하게 됩니다.

이 경우, 원료를 호퍼 건조기나 기타 예비 건조 방법으로 처리하고, 용융 지수가 작은 수지를 대신 사용하고 윤활제의 양을 줄여야 합니다.