射出成形製品はなぜ燃えるのでしょうか?

要因1:

大きなキャビティに高圧下でプラスチックを注入すると、メルトフラクチャーが発生しやすくなります。このとき、メルト表面に横方向の亀裂が現れ、その亀裂部分がプラスチック部品の表面に粗く混ざり合って焼け跡を形成します。特に、大きすぎる傾向のあるキャビティに少量のメルトを直接注入すると、メルトフラクチャーがより深刻になり、焼け跡も大きくなります。

メルトフラクチャーの本質は、ポリマーメルトの弾性挙動によって引き起こされます。メルトがバレル内を流れると、バレル近くのメルトはバレル壁との摩擦を受け、より大きな応力と低いメルトフロー速度が発生します。ノズルからメルトが射出されると、チューブ壁の応力は消えますが、バレル中央のメルトフロー速度は非常に高くなります。バレル壁のメルトは、中央のメルトによって加速されます。メルトの流れは比較的連続的であるため、内側と外側のメルトのフロー速度が再配置され、平均速度に近づきます。

要因2:

このプロセスの間、 電子製品シェル加工工場 急激な応力変化を受け、ひずみが発生します。射出速度が非常に速いため、応力が特に大きくなり、溶融物のひずみ容量をはるかに超えて、メルトフラクチャーが発生します。

溶融物が流路内で直径の収縮、膨張、デッドコーナーなどの急激な形状変化に遭遇すると、デッドコーナーに溶融物が留まって循環します。力の面では通常の溶融物と異なり、せん断変形が大きく、通常の流動材料に混ぜて注入すると、両者の変形回復が一致せず、橋渡しができません。差が大きいと、破断や裂け目が発生し、その現れもメルトフラクチャーです。

上記から、メルトフラクチャーの難しさを克服し、ペーストスポットの発生を回避するには、次のことが分かります。
流路内の死角をなくし、流路を可能な限り流線型にすることに注意を払います。
材料温度を適切に上げ、溶融物の緩和時間を短縮して、変形の回復とブリッジを容易にします。
低分子量物質を原料に加えます。溶融物の分子量が低いほど、分布が広くなり、弾性効果の低減につながります。
射出速度とスクリュー速度を適切に制御します。
ゲート位置を合理的に設定し、適切なゲート形式を選択することが非常に重要です。実践では、拡張ポイント ゲートと潜在ゲート (トンネル ゲート) の使用がより理想的であることがわかっています。ゲートの最適な位置は、溶融物がより大きなキャビティに入る前に遷移キャビティに注入されるときです。流れが直接大きなキャビティに入らないようにします。

要因3: 成形条件の不適切な管理

これはプラスチック部品の表面に焦げ跡や焼け跡ができる重要な原因でもあり、特に射出速度が大きな影響を与えます。流れがゆっくりとキャビティに注入されるとき、溶融物の流動状態は層流です。射出速度が一定の値まで上昇すると、流動状態は徐々に乱流に変わります。

通常の状況では、層流で形成されたプラスチック部品の表面は比較的明るく滑らかです。乱流条件下で形成されたプラスチック部品は、表面に焼け跡ができやすいだけでなく、プラスチック部品の内部に気孔ができやすいです。したがって、射出速度は高すぎず、流れを制御して層流状態で金型を充填する必要があります。

溶融物の温度が高すぎると、溶融物が分解してコークス化し、プラスチック部品の表面に焼け跡ができやすくなります。一般的に、射出成形機のスクリュー速度は90r/min未満、背圧は2mpa未満に抑え、バレルから発生する過度の摩擦熱を回避する必要があります。

スクリュー後退時の回転時間が長いために成形工程中に過度の摩擦熱が発生する場合は、スクリュー回転速度を適切に上げ、成形サイクルを延長し、スクリュー背圧を下げ、バレル供給部の温度を上げ、潤滑性の悪い原料を使用することで克服できます。

射出成形工程中、スクリュー溝に沿った溶融物の逆流が多すぎたり、チェックリングに樹脂が滞留したりすると、溶融物が分解します。このためには、粘度の高い樹脂を選択し、射出圧力を適切に下げ、長さと直径の比率が大きい射出成形機を使用する必要があります。射出成形機で一般的に使用されているチェックリングは滞留を引き起こしやすく、分解や変色を引き起こします。分解して変色した溶融物がキャビティに注入されると、茶色または黒色の焦点が形成されます。このため、ノズルを中心としたスクリューシステムを定期的に清掃する必要があります。

要因4: 金型の故障

金型の通気口が 電子製品シェル加工工場 離型剤や原料から析出した固化物によって閉塞したり、金型のベントが十分に設定されていないか位置が間違っていたり、充填速度が速すぎると、時間内に排出されなかった金型内の空気が断熱圧縮されて高温ガスが発生し、樹脂が分解してコークス化します。この点では、閉塞物を取り除き、型締め力を減らし、金型の排気不良を改善する必要があります。

金型ゲートの形状と位置の決定も非常に重要であり、設計時には溶融材料の流動状態と金型の排気性能を十分に考慮する必要があります。

また、離型剤の量が多すぎても良くなく、キャビティ表面の仕上がり度が高く保たれます。

要因5:

原材料が要件を満たしていない
原材料中の水分や揮発分が高すぎたり、メルトインデックスが大きすぎたり、潤滑剤を過剰に使用したりすると、焼けや焦げ斑点の原因になります。

この点では、原材料をホッパードライヤーなどの予備乾燥方法で処理し、代わりにメルトインデックスの小さい樹脂を使用し、潤滑剤の量を減らす必要があります。