¿Por qué se queman los productos moldeados por inyección?

Factor 1:

Cuando se inyecta plástico en una cavidad grande bajo alta presión, es muy probable que se produzca una fractura por fusión. En ese momento, aparecen fracturas transversales en la superficie de la masa fundida y la zona de fractura se mezcla de forma irregular con la superficie de la pieza de plástico para formar una mancha quemada. Especialmente cuando se inyecta directamente una pequeña cantidad de masa fundida en una cavidad que tiende a ser demasiado grande, la fractura por fusión es más grave y la mancha quemada es más grande.

La esencia de la fractura por fusión es causada por el comportamiento elástico de la masa fundida del polímero. Cuando la masa fundida fluye en el barril, la masa fundida cerca del barril está sujeta a fricción con la pared del barril, lo que resulta en una mayor tensión y una menor tasa de flujo de masa fundida. Una vez que la masa fundida se inyecta desde la boquilla, la tensión de la pared del tubo desaparece, mientras que la tasa de flujo de masa fundida en el medio del barril es extremadamente alta. La masa fundida en la pared del barril es acelerada por la masa fundida en el centro. Dado que el flujo de masa fundida es relativamente continuo, las tasas de flujo de las masas fundidas interna y externa se reorganizarán y tenderán a la velocidad promedio.

Factor 2:

Durante este proceso, la masa fundida en el Fábrica de procesamiento de carcasas de productos electrónicos sufrirá un cambio brusco de tensión y producirá deformación. Debido a la velocidad de inyección extremadamente rápida, la tensión es particularmente grande, mucho mayor que la capacidad de deformación de la masa fundida, lo que da como resultado la fractura de la masa fundida.

Si el material fundido se encuentra con un cambio repentino de forma en el canal de flujo, como una contracción de diámetro, una expansión y esquinas muertas, el material fundido permanece y circula en las esquinas muertas. Es diferente del material fundido normal en términos de fuerza y la deformación por cizallamiento es grande. Cuando se mezcla con el material de flujo normal y se inyecta, la recuperación de la deformación de los dos es inconsistente y no se puede salvar. Si la diferencia es grande, se producirá una fractura y una ruptura, y su manifestación también es la fractura del material fundido.

De lo anterior se desprende que para superar la dificultad de la fractura por fusión y evitar la aparición de manchas de pasta:
Preste atención a eliminar los ángulos muertos en el canal de flujo y haga que el canal de flujo sea lo más aerodinámico posible;
Aumentar adecuadamente la temperatura del material y reducir el tiempo de relajación de la masa fundida para facilitar la recuperación y superación de su deformación;
Agregue sustancias de bajo peso molecular a las materias primas, porque cuanto menor sea el peso molecular de la masa fundida, más amplia será la distribución y más propicia para reducir el efecto elástico;
Controlar adecuadamente la velocidad de inyección y la velocidad del tornillo;
Es muy importante establecer razonablemente la posición de la compuerta y elegir la forma correcta de la misma. La práctica demuestra que el uso de compuertas de punto expandido y compuertas latentes (compuertas de túnel) es más ideal. La mejor ubicación para la compuerta es cuando el material fundido se inyecta en la cavidad de transición antes de ingresar a la cavidad más grande. No permita que el flujo ingrese directamente a la cavidad más grande.

Factor 3: Control inadecuado de las condiciones de moldeo

Esta es también una razón importante para las quemaduras y los puntos de quemadura en la superficie de las piezas de plástico, especialmente la velocidad de inyección tiene una gran influencia en esto. Cuando el flujo se inyecta lentamente en la cavidad, el estado de flujo de la masa fundida es laminar; cuando la velocidad de inyección aumenta a un cierto valor, el estado de flujo cambia gradualmente a turbulento.

En circunstancias normales, la superficie de la pieza de plástico formada por flujo laminar es relativamente brillante y lisa. La pieza de plástico formada en condiciones turbulentas no solo es propensa a que se formen puntos quemados en la superficie, sino también a que se formen poros en el interior de la pieza de plástico. Por lo tanto, la velocidad de inyección no debe ser demasiado alta y el flujo debe controlarse para llenar el molde en estado laminar.

Si la temperatura de la masa fundida es demasiado alta, es fácil que se descomponga y se coque, lo que da lugar a manchas de quemaduras en la superficie de la pieza de plástico. En general, la velocidad del tornillo de la máquina de moldeo por inyección debe ser inferior a 90 r/min y la contrapresión debe ser inferior a 2 mpa, para evitar el calor excesivo por fricción generado por el cilindro.

Si se genera un calor de fricción excesivo durante el proceso de moldeo debido al largo tiempo de rotación del tornillo cuando se retrae, esto se puede solucionar aumentando adecuadamente la velocidad del tornillo, extendiendo el ciclo de moldeo, reduciendo la contrapresión del tornillo, aumentando la temperatura de la sección de alimentación del barril y utilizando materias primas con poca lubricidad.

Durante el proceso de inyección, el reflujo excesivo de la masa fundida a lo largo de la ranura del tornillo y la retención de resina en el anillo de retención harán que la masa fundida se descomponga. Para ello, se debe seleccionar una resina con una viscosidad más alta, se debe reducir adecuadamente la presión de inyección y se debe utilizar una máquina de moldeo por inyección con una relación longitud-diámetro mayor. Los anillos de retención que se utilizan habitualmente en las máquinas de moldeo por inyección tienen más probabilidades de causar retención, lo que hace que se descomponga y se decolore. Cuando la masa fundida descompuesta y decolorada se inyecta en la cavidad, se forma un foco marrón o negro. Para ello, se debe limpiar periódicamente el sistema de tornillo centrado en la boquilla.

Factor 4: Falla del molde

Si el respiradero del molde del Fábrica de procesamiento de carcasas de productos electrónicos está bloqueado por el agente desmoldante y el material solidificado precipitado de la materia prima, el respiradero del molde no está lo suficientemente ajustado o la posición es incorrecta y la velocidad de llenado es demasiado rápida, el aire en el molde que no se ha descargado a tiempo se comprime adiabáticamente para producir gas de alta temperatura, que descompondrá y coquizará la resina. En este sentido, se debe eliminar la obstrucción, se debe reducir la fuerza de sujeción y se debe mejorar el mal escape del molde.

La determinación de la forma y la posición de la compuerta del molde también es muy importante. El estado de flujo del material fundido y el rendimiento de escape del molde deben considerarse plenamente durante el diseño.

Además, la cantidad de agente desmoldante no debe ser demasiada y la superficie de la cavidad debe mantener un alto grado de acabado.

Factor 5:

Las materias primas no cumplen los requisitos
Si el contenido de humedad y volátiles en las materias primas son demasiado altos, el índice de fusión es demasiado grande y se usa lubricante en exceso, se producirán quemaduras y puntos de quemadura.

En este sentido, las materias primas deben tratarse con un secador de tolva u otros métodos de presecado, y en su lugar se deben utilizar resinas con un índice de fusión más pequeño y se debe reducir la cantidad de lubricante.