Enjeksiyon qəlibləri niyə yanır?

Amil 1:

Plastik yüksək təzyiq altında böyük bir boşluğa vurulduqda, ərimə sınığı baş vermə ehtimalı yüksəkdir. Bu zaman ərimənin səthində eninə qırıqlar əmələ gəlir və qırılma sahəsi plastik hissənin səthinə təxminən qarışdırılır və yanmış ləkə əmələ gəlir. Xüsusilə çox böyük olmağa meylli olan boşluğa az miqdarda ərimə birbaşa yeridildikdə, ərimə sınığı daha ciddi olur və yanıq yeri daha böyük olur.

Ərinmənin qırılmasının mahiyyəti polimer əriməsinin elastik davranışından qaynaqlanır. Bareldə ərimə axdıqda, barelin yaxınlığındakı ərimə barel divarı ilə sürtünməyə məruz qalır, nəticədə daha böyük gərginlik və daha aşağı ərimə axını sürəti yaranır. Ərinmə burundan vurulduqdan sonra boru divarının gərginliyi yox olur, lülənin ortasında ərimə axınının sürəti olduqca yüksəkdir. Barel divarındakı ərimə mərkəzdəki ərimə ilə sürətlənir. Ərinmənin axını nisbətən davamlı olduğundan, daxili və xarici ərimələrin axın sürətləri yenidən qurulacaq və orta sürətə meyllidir.

Amil 2:

Bu proses əsnasında içərisindəki ərimə elektron məhsul qabığının emalı fabriki kəskin stress dəyişikliyinə məruz qalacaq və gərginlik yaradacaq. Həddindən artıq sürətli enjeksiyon sürətinə görə, gərginlik xüsusilə böyükdür, bu, ərimənin gərginlik qabiliyyətindən çox böyükdür və ərimənin qırılması ilə nəticələnir.

Əgər ərimə axın kanalında diametrin kiçilməsi, genişlənməsi və ölü künclər kimi qəfil forma dəyişikliyi ilə qarşılaşarsa, ərimə ölü künclərdə qalır və dövr edir. Qüvvət baxımından normal ərimədən fərqlənir və kəsilmə deformasiyası böyükdür. Normal axın materialına qarışdırıldıqda və vurulduqda, ikisinin deformasiyasının bərpası uyğunsuzdur və körpü ola bilməz. Fərq böyük olarsa, qırılma və qopma baş verəcək və onun təzahürü də ərimə sınığıdır.

Yuxarıda göstərilənlərdən görünə bilər ki, ərimənin qırılmasının çətinliyini aradan qaldırmaq və pasta ləkələrinin yaranmasının qarşısını almaq üçün:
Axın kanalında ölü künclərin aradan qaldırılmasına diqqət yetirin və axın kanalını mümkün qədər rasional hala gətirin;
Materialın temperaturunu müvafiq olaraq artırın və deformasiyanın bərpası və körpülənməsini asanlaşdırmaq üçün ərimənin boşalma müddətini azaldın;
Xammala aşağı molekulyar ağırlıqlı maddələr əlavə edin, çünki ərimənin molekulyar çəkisi nə qədər aşağı olarsa, paylanması daha genişdir və elastik təsirin azaldılması üçün daha əlverişlidir;
Enjeksiyon sürətinə və vida sürətinə uyğun olaraq nəzarət edin;
Qapı mövqeyini əsaslı şəkildə təyin etmək və düzgün qapı formasını seçmək çox vacibdir. Təcrübə göstərir ki, genişləndirilmiş nöqtə qapılarının və gizli qapıların (tunel qapıları) istifadəsi daha idealdır. Qapı üçün ən yaxşı yer daha böyük boşluğa girmədən əvvəl ərimənin keçid boşluğuna vurulduğu zamandır. Axının birbaşa daha böyük boşluğa daxil olmasına icazə verməyin.

Amil 3: Kalıplama şəraitinə düzgün nəzarət edilməməsi

Bu da plastik hissələrin səthində yanma və yanma ləkələrinin yaranmasının mühüm səbəbidir, xüsusən də vurma sürəti buna böyük təsir göstərir. Axın yavaş-yavaş boşluğa vurulduqda, ərimənin axın vəziyyəti laminar olur; enjeksiyon sürəti müəyyən bir dəyərə yüksəldikdə, axın vəziyyəti tədricən turbulent vəziyyətə keçir.

Normal şəraitdə laminar axın nəticəsində əmələ gələn plastik hissənin səthi nisbətən parlaq və hamar olur. Turbulent şəraitdə əmələ gələn plastik hissə nəinki səthdə ləkələri yandırmağa, həm də plastik hissənin içərisində məsamələrə meyllidir. Buna görə də, enjeksiyon sürəti çox yüksək olmamalıdır və qəlibi laminar vəziyyətdə doldurmaq üçün axına nəzarət edilməlidir.

Ərinmənin temperaturu çox yüksək olarsa, ərimənin parçalanmasına və kokslaşmasına səbəb olmaq asandır, nəticədə plastik hissənin səthində yanıq ləkələri yaranır. Ümumiyyətlə, enjeksiyon qəlibləmə maşınının vida sürəti 90r / dəqdən az olmalıdır və barel tərəfindən yaranan həddindən artıq sürtünmə istiliyinin qarşısını almaq üçün arxa təzyiq 2mpa-dan az olmalıdır.

Vida geri çəkildikdə uzun fırlanma müddətinə görə qəlibləmə prosesində həddindən artıq sürtünmə istiliyi yaranarsa, vida sürətini lazımi şəkildə artırmaq, qəlibləmə dövrünü uzatmaq, vida geri təzyiqini azaltmaq, vida temperaturunu artırmaqla aradan qaldırıla bilər. barel qidalanma bölməsi və zəif sürtkü ilə xammaldan istifadə.

Enjeksiyon prosesi zamanı ərimənin vida yivi boyunca çox geri axını və yoxlama halqasında qatranın saxlanması ərimənin parçalanmasına səbəb olacaq. Bunun üçün daha yüksək viskoziteli bir qatran seçilməli, enjeksiyon təzyiqi müvafiq olaraq azaldılmalı və daha böyük uzunluq-diametr nisbətinə malik bir enjeksiyon qəlibləmə maşını istifadə edilməlidir. Enjeksiyon qəlibləmə maşınlarında tez-tez istifadə olunan çek üzüklərinin saxlanmasına səbəb olma ehtimalı daha yüksəkdir, onun parçalanmasına və rənginin dəyişməsinə səbəb olur. Çürümüş və rəngi dəyişmiş ərimə boşluğa vurulduqda qəhvəyi və ya qara fokus əmələ gəlir. Bunun üçün başlıq üzərində mərkəzləşdirilmiş vida sistemi mütəmadi olaraq təmizlənməlidir.

4-cü amil: Kalıp çatışmazlığı

Əgər qəlibin havalandırması elektron məhsul qabığının emalı fabriki ayırma agenti və xammaldan çökən bərkimiş material tərəfindən bloklanır, qəlib havalandırması kifayət qədər qurulmayıb və ya mövqe səhvdir və doldurma sürəti çox sürətlidir, qəlibdə vaxtında boşaldılmamış hava yüksək temperaturlu qaz hasil etmək üçün adiabatik olaraq sıxılır ki, bu da qatranı parçalayacaq və kokslaşdıracaq. Bu baxımdan, maneə aradan qaldırılmalı, sıxma qüvvəsi azaldılmalı və kalıbın zəif işlənməsi yaxşılaşdırılmalıdır.

Kalıp qapısının forması və mövqeyinin müəyyən edilməsi də çox vacibdir. Dizayn zamanı ərinmiş materialın axın vəziyyəti və kalıbın egzoz performansı tam nəzərə alınmalıdır.

Bundan əlavə, kalıbı çıxaran agentin miqdarı çox olmamalıdır və boşluq səthi yüksək dərəcədə bitiş saxlamalıdır.

Amil 5:

Xammal tələblərə cavab vermir
Xammaldakı rütubət və uçuculuq çox yüksək olarsa, ərimə indeksi çox böyükdürsə və sürtkü həddindən artıq istifadə olunursa, yanma və yanma ləkələrinə səbəb olur.

Bu baxımdan, xammal bunker quruducusu və ya digər qabaqcadan qurutma üsulları ilə işlənməli və əvəzinə daha kiçik ərimə indeksinə malik qatranlardan istifadə edilməli və sürtkü yağının miqdarı azaldılmalıdır.