Felsökningsmetoder för vanliga fel på sprutformar

Den strukturella formen av Online formsprutningstjänst formar och kvaliteten på mögelbearbetningen påverkar direkt kvaliteten på plastprodukter och produktionseffektiviteten. De vanligaste och vanligaste mögelfelen vid tillverkning av formsprutnings- och plastprodukter och deras huvudorsaker analyseras och elimineras enligt följande.
1. Svårigheter att ta bort grinden. Under formsprutningsprocessen fastnar porten på porthylsan och är inte lätt att ta bort. När formen öppnas uppstår sprickor och skador på produkten. Dessutom måste operatören slå ut den från munstycket med spetsen på en kopparstång för att lossa den innan den tas ur formen, vilket allvarligt påverkar produktionseffektiviteten. Den främsta orsaken till detta fel är att finishen på portens koniska hål är dålig och att det finns knivmärken i det inre hålets omkretsriktning. För det andra är materialet för mjukt, och den lilla änden av det avsmalnande hålet deformeras eller skadas efter en tids användning, och munstyckets sfäriska krökning är för liten, vilket gör att grindmaterialet producerar ett nithuvud här. Det koniska hålet på grindhylsan är svårt att bearbeta, och standarddelar bör användas så mycket som möjligt. Om du behöver bearbeta den själv bör du också tillverka eller köpa en speciell brotsch. Det koniska hålet måste slipas till Ra0,4 eller högre. Dessutom måste en grinddragstång eller en grindutkastningsmekanism ställas in.
2. Skador på styrstiftet. Styrstiftet spelar en styrande roll i formen för att säkerställa att formytorna på kärnan och kaviteten inte under några omständigheter kolliderar med varandra. Styrtappen kan inte användas som kraftbärande del eller positioneringsdel. I följande fall kommer de dynamiska och fasta formarna att generera enorma sidoförskjutningskrafter under injektion: (1). När plastdelens krav på väggtjocklek är ojämna är materialflödet genom den tjocka väggen stort och här genereras ett stort tryck; (2). Sidan på plastdelen är asymmetrisk, som till exempel att mottrycket på de två motsatta sidorna av formen med en stegvis avskiljningsyta inte är lika.
3. Stora formar kommer att producera dynamiska och fasta formförskjutningar på grund av olika fyllningshastigheter i alla riktningar och påverkan av formens egen vikt under forminstallationen. I ovanstående fall kommer den laterala offsetkraften att läggas till styrtappen under injektionen, och ytan på styrtappen kommer att ruggas upp och skadas när formen öppnas. I svåra fall kommer styrtappen att böjas eller skäras av, och till och med formen kan inte öppnas. För att lösa ovanstående problem läggs höghållfasta positioneringsnycklar på vardera sidan av formavskiljningsytan. Det enklaste och mest effektiva sättet är att använda cylindriska nycklar. Vertikaliteten hos styrstiftshålet och avskiljningsytan är avgörande. Under bearbetningen riktas och kläms de dynamiska och fasta formarna, och borras sedan på en gång på borrmaskinen. Detta säkerställer koncentriciteten hos de dynamiska och fasta formhålen och minimerar vertikalitetsfelet. Dessutom måste värmebehandlingshårdheten för styrstiften och styrhylsorna uppfylla designkraven.
4. Den dynamiska mallen är böjd. När formen injiceras genererar den smälta plasten i formhåligheten ett enormt mottryck, vanligtvis 600 ~ 1000 kg/cm. Formtillverkare uppmärksammar ibland inte detta problem, ändrar ofta den ursprungliga designstorleken eller ersätter den dynamiska mallen med en låghållfast stålplåt. I formen med en tryckstång får den stora spännvidden av de två sidosätena mallen att böjas under insprutningen. Därför måste den dynamiska mallen vara gjord av högkvalitativt stål med tillräcklig tjocklek. Låghållfasta stålplåtar som A3 får inte användas. Vid behov bör en stödpelare eller stödblock sättas in under den dynamiska mallen för att minska mallens tjocklek och förbättra bärigheten.
5. Tryckstången är böjd, trasig eller läckt. Kvaliteten på den egentillverkade ejektorn är bra, men bearbetningskostnaden är för hög. Nu används vanligtvis standarddelar, och kvaliteten är dålig. Om gapet mellan ejektorn och hålet är för stort uppstår läckage, men om gapet är för litet kommer ejektorn att expandera och fastna på grund av ökningen av formtemperaturen under insprutningen. Vad som är farligare är att ejektorn ibland inte kan tryckas ur det allmänna avståndet och går sönder. Som ett resultat kan den exponerade ejektorn inte återställas under nästa stängning av formen och kraschar in i formen. För att lösa detta problem slipas ejektorn om, och en 10-15 mm matchande sektion behålls i främre änden av ejektorn, och mittdelen slipas ner med 0,2 mm. Efter montering måste alla ejektorer kontrolleras noggrant för matchande spel, vilket vanligtvis är inom 0,05-0,08 mm för att säkerställa att hela ejektormekanismen kan röra sig fritt framåt och bakåt.
6. Dålig kylning eller vattenläckage. Formens kyleffekt påverkar direkt produktens kvalitet och produktionseffektivitet. Till exempel kommer dålig kylning att orsaka stor krympning av produkten, eller ojämn krympning och skevhet och deformation. Å andra sidan, om formen överhettas helt eller delvis, kan formen inte formas normalt och produktionen stoppas. I svåra fall skadas ejektorn och andra rörliga delar på grund av termisk expansion och fastklämning. Utformningen och bearbetningen av kylsystemet bestäms av produktens form. Uteslut inte detta system eftersom formstrukturen är komplex eller bearbetningen är svår. I synnerhet stora och medelstora formar måste fullt ut överväga kylproblemet.

7. Spännmekanismen med fast avstånd misslyckas. Spännmekanismer med fasta avstånd, såsom svängkrokar och spännen, används vanligtvis i fast dragning av formkärna eller vissa sekundära urtagningsformar. Eftersom dessa mekanismer är inställda i par på båda sidor av formen, måste deras rörelser synkroniseras, det vill säga formen stängs och spännet släpps samtidigt, och formen öppnas till ett visst läge och hakas av vid samma tid. När väl synkroniseringen går förlorad kommer mallen för den utdragna formen oundvikligen att vara sned och skadad. Delarna av dessa mekanismer måste ha högre styvhet och slitstyrka, och justeringen är också svår. Mekanismens livslängd är kort. Försök att undvika att använda dem och använd andra mekanismer istället. När kärnans dragkraft är relativt liten kan metoden att fjädertrycka ut den fasta formen användas. När kärnans dragkraft är relativt stor, kan kärnan glida när den rörliga formen drar sig tillbaka. Strukturen för att först slutföra kärndragningen och sedan separera formen kan användas. För stora formar kan hydraulisk cylinderkärndragning användas. Den lutande tappens glidmekanism för kärnan är skadad. De vanligaste problemen med denna mekanism är oftast otillräcklig bearbetning och för små material. Det finns främst följande två problem. Fördelen med en stor lutande stiftvinkel A är att den kan ge ett större kärndragningsavstånd inom ett kortare formöppningsslag. Men om den lutande vinkeln A är för stor, när utdragningskraften F är ett visst värde, är böjkraften P=F/COSA på det lutande stiftet under kärndragningsprocessen också större, och det lutande stiftet är benäget att deformeras och lutande hålslitage. Samtidigt är den uppåtriktade dragkraften N=FTGA som genereras av det lutande stiftet på skjutreglaget också större. Denna kraft ökar det positiva trycket från sliden på styrytan i styrspåret och ökar därmed friktionsmotståndet när sliden glider. Det är lätt att orsaka ojämn glidning och slitage på styrspåret. Enligt erfarenhet bör lutningsvinkeln A inte vara större än 25
8. Vissa formar begränsas av mallens område. Styrspårets längd är för liten och skjutreglaget är exponerat utanför styrspåret efter att kärnan har dragits. Detta kommer lätt att få skjutreglaget att luta i dragningssteget efter kärnan och det inledande skedet av stängning och återställning av formen. Särskilt när formen är stängd återställs inte skjutreglaget smidigt, vilket gör att skjutreglaget skadas eller till och med böjs. Enligt erfarenhet bör längden på sliden som är kvar i glidspåret efter att kärndragningen är avslutad inte vara mindre än 2/3 av styrspårets totala längd.
9. Slutligen design. Vid tillverkning av formen bör den baseras på de specifika förhållanden som kraven på plastdelens kvalitet, storleken på partiet och kraven för tillverkningsperioden. Den kan inte bara uppfylla produktkraven, utan också vara den enklaste och mest pålitliga i formstrukturen, lätt att bearbeta och låg i kostnad. Detta är den mest perfekta formen.