사출금형의 일반적인 결함에 대한 문제 해결 방법

구조적 형태 온라인 사출 성형 서비스 금형과 금형 가공의 품질은 플라스틱 제품의 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 금형과 플라스틱 제품 생산에서 가장 흔하고 가장 자주 발생하는 금형 결함과 그 주요 원인은 다음과 같이 분석하고 제거합니다.
1. 게이트 제거의 어려움. 사출 성형 공정 중에 게이트가 게이트 슬리브에 달라붙어 제거하기 쉽지 않습니다. 금형을 열면 제품에 균열과 손상이 나타납니다. 또한 작업자는 탈형하기 전에 구리 막대 끝으로 노즐에서 두드려 풀어야 하며, 이는 생산 효율에 심각한 영향을 미칩니다. 이러한 실패의 주요 원인은 게이트 테이퍼 구멍의 마감이 좋지 않고 내부 구멍의 원주 방향에 칼자국이 있기 때문입니다. 둘째, 재료가 너무 부드럽고 테이퍼 구멍의 작은 끝이 사용 기간 후 변형되거나 손상되고 노즐의 구면 곡률이 너무 작아 게이트 재료가 여기에 리벳 헤드를 생성합니다. 게이트 슬리브의 테이퍼 구멍은 가공하기 어렵고 가능한 한 표준 부품을 사용해야 합니다. 직접 가공해야 하는 경우 특수 리머를 만들거나 구매해야 합니다. 테이퍼 구멍은 Ra0.4 이상으로 연삭해야 합니다. 또한, 게이트 당김 막대나 게이트 배출 장치도 설치해야 합니다.
2. 가이드 핀의 손상. 가이드 핀은 금형에서 가이드 역할을 하여 어떠한 상황에서도 코어와 캐비티의 성형 표면이 서로 충돌하지 않도록 합니다. 가이드 핀은 힘을 받는 부분이나 위치 지정 부분으로 사용할 수 없습니다. 다음과 같은 경우 동적 및 고정 금형은 사출 중에 엄청난 측면 오프셋 힘을 생성합니다. (1) 플라스틱 부품의 벽 두께 요구 사항이 고르지 않고 두꺼운 벽을 통한 재료 흐름 속도가 크고 여기에서 큰 압력이 발생합니다. (2) 플라스틱 부품의 측면이 비대칭인 경우, 예를 들어 계단형 이형 표면이 있는 금형의 두 반대쪽 측면의 역압이 같지 않습니다.
3. 대형 금형은 모든 방향의 충전 속도가 다르고 금형 설치 시 금형 자체 중량의 영향으로 인해 동적 및 고정 금형 오프셋이 발생합니다. 위의 경우 사출 시 가이드 핀에 측면 오프셋 힘이 추가되고 금형을 열 때 가이드 핀 표면이 거칠어지고 손상됩니다. 심각한 경우 가이드 핀이 구부러지거나 잘리고 금형을 열 수 없습니다. 위의 문제를 해결하기 위해 금형 파팅 표면의 각 측면에 고강도 위치 지정 키를 추가합니다. 가장 간단하고 효과적인 방법은 원통형 키를 사용하는 것입니다. 가이드 핀 구멍과 파팅 표면의 수직성이 중요합니다. 가공하는 동안 동적 및 고정 금형을 정렬하고 클램핑한 다음 보링 머신에서 한 번에 보링합니다. 이렇게 하면 동적 및 고정 금형 구멍의 동심원이 보장되고 수직성 오류가 최소화됩니다. 또한 가이드 핀과 가이드 슬리브의 열처리 경도는 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
4. 동적 템플릿이 구부러짐. 금형이 사출될 때 금형 캐비티의 용융 플라스틱은 일반적으로 600~1000kg/cm2의 엄청난 역압을 생성합니다. 금형 제조업체는 때때로 이 문제에 주의를 기울이지 않고 원래 디자인 크기를 변경하거나 동적 템플릿을 강도가 낮은 강판으로 교체합니다. 푸시로드가 있는 금형에서 두 측면 시트의 큰 스팬으로 인해 사출 중에 템플릿이 구부러집니다. 따라서 동적 템플릿은 충분한 두께의 고품질 강철로 만들어야 합니다. A3과 같은 강도가 낮은 강판은 사용해서는 안 됩니다. 필요한 경우 동적 템플릿 아래에 지지 기둥이나 지지 블록을 설치하여 템플릿의 두께를 줄이고 지지력을 향상시켜야 합니다.
5. 푸시로드가 구부러지거나 부러지거나 누출됩니다. 자체 제작 이젝터의 품질은 좋지만 가공 비용이 너무 높습니다. 지금은 일반적으로 표준 부품을 사용하고 품질이 좋지 않습니다. 이젝터와 구멍 사이의 간격이 너무 크면 누출이 발생하지만 간격이 너무 작으면 사출 중 금형 온도가 상승하여 이젝터가 확장되어 끼게 됩니다. 더 위험한 것은 때때로 이젝터가 일반 거리 밖으로 밀려나지 못하고 파손된다는 것입니다. 결과적으로 노출된 이젝터는 다음 금형 마감 중에 재설정할 수 없고 다이에 충돌합니다. 이 문제를 해결하기 위해 이젝터를 다시 연삭하고 이젝터 앞쪽 끝에 10-15mm의 매칭 섹션을 유지하고 중간 부분을 0.2mm로 연삭합니다. 조립 후 모든 이젝터의 틈새가 일치하는지 엄격히 검사해야 합니다. 이 틈새는 일반적으로 0.05~0.08mm 이내여야 하며, 이를 통해 전체 이젝터 메커니즘이 앞뒤로 자유롭게 움직일 수 있는지 확인해야 합니다.
6. 냉각 불량 또는 누수. 금형의 냉각 효과는 제품의 품질과 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 냉각 불량은 제품의 큰 수축 또는 불균일한 수축 및 뒤틀림 및 변형을 유발합니다. 반면 금형이 전체 또는 부분적으로 과열되면 금형을 정상적으로 형성할 수 없고 생산이 중단됩니다. 심각한 경우 열 팽창 및 걸림으로 인해 이젝터 및 기타 이동 부품이 손상됩니다. 냉각 시스템의 설계 및 가공은 제품의 모양에 따라 결정됩니다. 금형 구조가 복잡하거나 가공이 어렵다는 이유로 이 시스템을 생략하지 마십시오. 특히 대형 및 중형 금형은 냉각 문제를 충분히 고려해야 합니다.

7. 고정 거리 텐셔닝 메커니즘이 실패합니다. 스윙 후크 및 버클과 같은 고정 거리 텐셔닝 메커니즘은 일반적으로 고정 금형 코어 풀링 또는 일부 2차 탈형 금형에 사용됩니다. 이러한 메커니즘은 금형의 양쪽에 쌍으로 설정되므로 움직임이 동기화되어야 합니다. 즉, 금형이 닫히고 버클이 동시에 풀리고 금형이 특정 위치로 열리고 동시에 후크가 풀립니다. 동기화가 손실되면 당겨진 금형의 템플릿이 필연적으로 비뚤어지고 손상됩니다. 이러한 메커니즘의 부품은 더 높은 강성과 내마모성을 가져야 하며 조정도 어렵습니다. 메커니즘의 수명이 짧습니다. 사용을 피하고 대신 다른 메커니즘을 사용하세요. 코어 풀링 힘이 비교적 작을 때 스프링이 고정 금형을 밀어내는 방법을 사용할 수 있습니다. 코어 풀링 힘이 비교적 클 때 가동 금형이 후퇴할 때 코어가 미끄러질 수 있습니다. 먼저 코어 풀링 동작을 완료한 다음 금형을 분리하는 구조를 사용할 수 있습니다. 대형 금형의 경우 유압 실린더 코어 풀링을 사용할 수 있습니다. 경사 핀 슬라이더 유형 코어 풀링 메커니즘이 손상되었습니다. 이 메커니즘의 가장 일반적인 문제는 대부분 부적절한 처리와 너무 작은 재료입니다. 주로 다음 두 가지 문제가 있습니다. 큰 경사 핀 각도 A의 장점은 짧은 금형 개방 스트로크 내에서 더 큰 코어 풀링 거리를 생성할 수 있다는 것입니다. 그러나 경사 각도 A가 너무 큰 경우 추출력 F가 특정 값일 때 코어 풀링 프로세스 중 경사 핀의 굽힘 힘 P=F/COSA도 크고 경사 핀은 변형되고 경사 구멍 마모되기 쉽습니다. 동시에 슬라이더의 경사 핀에서 생성되는 상향 추력 N=FTGA도 더 큽니다. 이 힘은 가이드 홈의 가이드 표면에 슬라이더의 양압을 증가시켜 슬라이더가 미끄러질 때 마찰 저항을 증가시킵니다. 가이드 홈의 고르지 않은 미끄러짐과 마모를 일으키기 쉽습니다. 경험에 따르면 경사 각도 A는 25보다 크지 않아야 합니다.
8. 일부 금형은 템플릿 영역에 의해 제한을 받습니다. 가이드 홈의 길이가 너무 작아서 코어 당김 동작이 완료된 후 슬라이더가 가이드 홈 외부에 노출됩니다. 이로 인해 코어 당김 후 단계와 금형 닫고 재설정하는 초기 단계에서 슬라이더가 기울어지기 쉽습니다. 특히 금형이 닫힐 때 슬라이더가 원활하게 재설정되지 않아 슬라이더가 손상되거나 구부러질 수 있습니다. 경험에 따르면 코어 당김 동작이 완료된 후 슬라이드 홈에 남은 슬라이더의 길이는 가이드 홈 전체 길이의 2/3보다 작아서는 안 됩니다.
9. 마지막으로 설계. 금형을 제조할 때는 플라스틱 부품 품질 요구 사항, 배치 크기, 제조 기간 요구 사항과 같은 구체적인 조건을 기반으로 해야 합니다. 제품 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 금형 구조에서 가장 간단하고 신뢰할 수 있으며 가공하기 쉽고 비용이 저렴합니다. 이것이 가장 완벽한 금형입니다.