Méthodes de dépannage pour les défauts courants des moules d'injection

La forme structurelle de Service de moulage par injection en ligne Les moules et la qualité de leur traitement ont une incidence directe sur la qualité des produits en plastique et sur l'efficacité de la production. Les défauts de moule les plus courants et les plus fréquents dans la production de moules d'injection et de produits en plastique ainsi que leurs principales causes sont analysés et éliminés comme suit.
1. Difficulté à retirer la porte. Pendant le processus de moulage par injection, la porte colle au manchon de porte et n'est pas facile à retirer. Lorsque le moule est ouvert, des fissures et des dommages apparaissent sur le produit. De plus, l'opérateur doit le faire sortir de la buse avec la pointe d'une tige de cuivre pour le desserrer avant le démoulage, ce qui affecte sérieusement l'efficacité de la production. La principale cause de cet échec est que la finition du trou conique de la porte est médiocre et qu'il y a des marques de couteau dans la direction circonférentielle du trou intérieur. Deuxièmement, le matériau est trop mou et la petite extrémité du trou conique est déformée ou endommagée après une période d'utilisation, et la courbure sphérique de la buse est trop petite, ce qui fait que le matériau de la porte produit une tête de rivet ici. Le trou conique du manchon de porte est difficile à traiter et des pièces standard doivent être utilisées autant que possible. Si vous devez le traiter vous-même, vous devez également fabriquer ou acheter un alésoir spécial. Le trou conique doit être rectifié à Ra0,4 ou plus. De plus, une tige de traction de porte ou un mécanisme d'éjection de porte doit être installé.
2. Dommage au niveau de la goupille de guidage. La goupille de guidage joue un rôle de guidage dans le moule pour garantir que les surfaces de moulage du noyau et de la cavité n'entrent en collision les unes avec les autres en aucune circonstance. La goupille de guidage ne peut pas être utilisée comme pièce porteuse de force ou comme pièce de positionnement. Dans les cas suivants, les moules dynamiques et fixes généreront d'énormes forces de décalage latéral pendant l'injection : (1). Lorsque les exigences d'épaisseur de paroi de la pièce en plastique sont inégales, le débit de matériau à travers la paroi épaisse est important et une pression importante est générée ici ; (2). Le côté de la pièce en plastique est asymétrique, par exemple la contre-pression sur les deux côtés opposés du moule avec une surface de séparation étagée n'est pas égale.
3. Les grands moules produiront des décalages de moule dynamiques et fixes en raison des différents taux de remplissage dans toutes les directions et de l'influence du poids propre du moule pendant l'installation du moule. Dans les cas ci-dessus, la force de décalage latéral sera ajoutée à la broche de guidage pendant l'injection, et la surface de la broche de guidage sera rugueuse et endommagée lors de l'ouverture du moule. Dans les cas graves, la broche de guidage se pliera ou se coupera, et même le moule ne pourra pas être ouvert. Afin de résoudre les problèmes ci-dessus, des clés de positionnement à haute résistance sont ajoutées de chaque côté de la surface de séparation du moule. Le moyen le plus simple et le plus efficace est d'utiliser des clés cylindriques. La verticalité du trou de la broche de guidage et de la surface de séparation est cruciale. Pendant le traitement, les moules dynamiques et fixes sont alignés et serrés, puis alésés en une seule fois sur l'aléseuse. Cela garantit la concentricité des trous de moule dynamiques et fixes et minimise l'erreur de verticalité. De plus, la dureté du traitement thermique des broches de guidage et des manchons de guidage doit répondre aux exigences de conception.
4. Le gabarit dynamique est plié. Lorsque le moule est injecté, le plastique fondu dans la cavité du moule génère une énorme contre-pression, généralement de 600 à 1 000 kg/cm. Les fabricants de moules ne prêtent parfois pas attention à ce problème, modifiant souvent la taille de conception d'origine ou remplaçant le gabarit dynamique par une plaque d'acier à faible résistance. Dans le moule avec une tige de poussée, la grande portée des deux sièges latéraux provoque la flexion du gabarit pendant l'injection. Par conséquent, le gabarit dynamique doit être fabriqué en acier de haute qualité avec une épaisseur suffisante. Les plaques d'acier à faible résistance telles que A3 ne doivent pas être utilisées. Si nécessaire, une colonne de support ou un bloc de support doit être placé sous le gabarit dynamique pour réduire l'épaisseur du gabarit et améliorer la capacité portante.
5. La tige de poussée est pliée, cassée ou fuit. La qualité de l'éjecteur fabriqué par nos soins est bonne, mais le coût de traitement est trop élevé. Aujourd'hui, on utilise généralement des pièces standard et la qualité est médiocre. Si l'écart entre l'éjecteur et le trou est trop grand, une fuite se produira, mais si l'écart est trop petit, l'éjecteur se dilatera et se bloquera en raison de l'augmentation de la température du moule pendant l'injection. Ce qui est plus dangereux, c'est que parfois l'éjecteur ne peut pas être poussé hors de la distance générale et se brise. En conséquence, l'éjecteur exposé ne peut pas être réinitialisé lors de la fermeture suivante du moule et s'écrase dans la matrice. Afin de résoudre ce problème, l'éjecteur est réaffûté et une section correspondante de 10 à 15 mm est conservée à l'extrémité avant de l'éjecteur, et la partie médiane est affûtée de 0,2 mm. Après l'assemblage, tous les éjecteurs doivent être strictement vérifiés pour le jeu correspondant, qui est généralement compris entre 0,05 et 0,08 mm pour garantir que l'ensemble du mécanisme d'éjection peut se déplacer librement vers l'avant et vers l'arrière.
6. Mauvais refroidissement ou fuite d'eau. L'effet de refroidissement du moule affecte directement la qualité et l'efficacité de production du produit. Par exemple, un mauvais refroidissement entraînera un rétrécissement important du produit, ou un rétrécissement irrégulier et une déformation. D'autre part, si le moule est surchauffé en tout ou en partie, le moule ne peut pas être formé normalement et la production est arrêtée. Dans les cas graves, l'éjecteur et d'autres pièces mobiles sont endommagés en raison de la dilatation thermique et du blocage. La conception et le traitement du système de refroidissement sont déterminés par la forme du produit. N'omettez pas ce système car la structure du moule est complexe ou le traitement est difficile. En particulier, les moules de grande et moyenne taille doivent pleinement prendre en compte le problème de refroidissement.

7. Le mécanisme de tension à distance fixe échoue. Les mécanismes de tension à distance fixe tels que les crochets et les boucles pivotants sont généralement utilisés dans le tirage du noyau du moule fixe ou dans certains moules de démoulage secondaires. Étant donné que ces mécanismes sont placés par paires des deux côtés du moule, leurs mouvements doivent être synchronisés, c'est-à-dire que le moule est fermé et la boucle est libérée en même temps, et le moule est ouvert dans une certaine position et décroché en même temps. Une fois la synchronisation perdue, le gabarit du moule tiré sera inévitablement déformé et endommagé. Les pièces de ces mécanismes doivent avoir une rigidité et une résistance à l'usure plus élevées, et le réglage est également difficile. La durée de vie du mécanisme est courte. Essayez d'éviter de les utiliser et utilisez plutôt d'autres mécanismes. Lorsque la force de traction du noyau est relativement faible, la méthode de poussée du moule fixe par ressort peut être utilisée. Lorsque la force de traction du noyau est relativement importante, le noyau peut glisser lorsque le moule mobile recule. La structure consistant à terminer d'abord l'action de traction du noyau, puis à séparer le moule peut être utilisée. Pour les grands moules, le tirage du noyau par vérin hydraulique peut être utilisé. Le mécanisme de tirage du noyau du type à coulisseau à broche inclinée est endommagé. Les problèmes les plus courants de ce mécanisme sont principalement un traitement inadéquat et des matériaux trop petits. Il existe principalement les deux problèmes suivants. L'avantage d'un grand angle de broche inclinée A est qu'il peut produire une plus grande distance de tirage du noyau dans une course d'ouverture du moule plus courte. Cependant, si l'angle incliné A est trop grand, lorsque la force d'extraction F est une certaine valeur, la force de flexion P=F/COSA sur la broche inclinée pendant le processus de tirage du noyau est également plus grande, et la broche inclinée est sujette à la déformation et à l'usure du trou incliné. Dans le même temps, la poussée vers le haut N=FTGA générée par la broche inclinée sur le coulisseau est également plus grande. Cette force augmente la pression positive du coulisseau sur la surface de guidage dans la rainure de guidage, augmentant ainsi la résistance au frottement lorsque le coulisseau coulisse. Il est facile de provoquer un glissement irrégulier et une usure de la rainure de guidage. Selon l'expérience, l'angle d'inclinaison A ne doit pas être supérieur à 25
8. Certains moules sont limités par la zone du gabarit. La longueur de la rainure de guidage est trop petite et le curseur est exposé à l'extérieur de la rainure de guidage une fois l'action de tirage du noyau terminée. Cela entraînera facilement l'inclinaison du curseur dans la phase de post-tirage du noyau et dans la phase initiale de fermeture et de réinitialisation du moule. En particulier lorsque le moule est fermé, le curseur n'est pas réinitialisé en douceur, ce qui entraîne son endommagement ou même sa flexion. Selon l'expérience, la longueur du curseur laissé dans la rainure de glissement une fois l'action de tirage du noyau terminée ne doit pas être inférieure aux 2/3 de la longueur totale de la rainure de guidage.
9. Enfin, la conception. Lors de la fabrication du moule, il convient de se baser sur des conditions spécifiques telles que les exigences de qualité des pièces en plastique, la taille du lot et les exigences de la période de fabrication. Il peut non seulement répondre aux exigences du produit, mais aussi être le plus simple et le plus fiable dans la structure du moule, facile à traiter et à faible coût. C'est le moule le plus parfait.