Feilsøkingsmetoder for vanlige feil ved sprøytestøpeformer

Den strukturelle formen av Online sprøytestøpingstjeneste molds og kvaliteten på mold behandlingen direkte påvirker kvaliteten på plastprodukter og produksjonseffektivitet. De vanligste og hyppigst forekommende muggfeilene ved produksjon av sprøytestøpeformer og plastprodukter og deres hovedårsaker analyseres og elimineres som følger.
1. Vanskeligheter med å fjerne porten. Under sprøytestøpeprosessen fester porten seg til porthylsen og er ikke lett å fjerne. Når formen åpnes, oppstår det sprekker og skader på produktet. I tillegg må operatøren slå den ut av munnstykket med tuppen av en kobberstang for å løsne den før avformingen, noe som alvorlig påvirker produksjonseffektiviteten. Hovedårsaken til denne feilen er at finishen på portens koniske hull er dårlig og det er knivmerker i omkretsretningen til det indre hullet. For det andre er materialet for mykt, og den lille enden av det koniske hullet er deformert eller skadet etter en tids bruk, og den sfæriske krumningen til dysen er for liten, noe som får portmaterialet til å produsere et naglehode her. Det koniske hullet på porthylsen er vanskelig å behandle, og standarddeler bør brukes så mye som mulig. Hvis du trenger å behandle den selv, bør du også lage eller kjøpe en spesiell reamer. Det koniske hullet må slipes til Ra0,4 eller høyere. I tillegg må det stilles inn en porttrekkstang eller en portutkastingsmekanisme.
2. Skade på styrepinnen. Styrepinnen spiller en styrende rolle i formen for å sikre at formflatene til kjernen og hulrommet ikke under noen omstendigheter kolliderer med hverandre. Styrepinnen kan ikke brukes som kraftbærende del eller posisjoneringsdel. I følgende tilfeller vil de dynamiske og faste formene generere store sideforskyvningskrefter under injeksjon: (1). Når veggtykkelseskravene til plastdelen er ujevne, er materialstrømningshastigheten gjennom den tykke veggen stor, og her genereres et stort trykk; (2). Siden av plastdelen er asymmetrisk, slik som at mottrykket på de to motsatte sidene av formen med en trinnvis skilleflate ikke er likt.
3. Store former vil gi dynamiske og faste formforskyvninger på grunn av ulike fyllingshastigheter i alle retninger og påvirkning av formens egenvekt under forminstallasjon. I de ovennevnte tilfellene vil sideforskyvningskraften legges til styrepinnen under injeksjon, og overflaten av styrepinnen vil bli ru og skadet når formen åpnes. I alvorlige tilfeller vil styrepinnen bøye eller kutte av, og selv formen kan ikke åpnes. For å løse de ovennevnte problemene, er høystyrke posisjoneringsnøkler lagt til på hver side av formskilleoverflaten. Den enkleste og mest effektive måten er å bruke sylindriske nøkler. Vertikaliteten til styrestifthullet og skilleflaten er avgjørende. Under bearbeiding blir de dynamiske og faste formene justert og fastklemt, og deretter boret på en gang på boremaskinen. Dette sikrer konsentrisiteten til de dynamiske og faste formhullene og minimerer vertikalitetsfeilen. I tillegg må varmebehandlingshardheten til styrepinnene og styrehylsene oppfylle designkravene.
4. Den dynamiske malen er bøyd. Når formen injiseres, genererer den smeltede plasten i formhulen et stort mottrykk, vanligvis 600 ~ 1000 kg/cm. Muggprodusenter tar noen ganger ikke hensyn til dette problemet, endrer ofte den opprinnelige designstørrelsen, eller erstatter den dynamiske malen med en stålplate med lav styrke. I formen med en skyvestang får det store spennet til de to sidesetene malen til å bøye seg under injeksjon. Derfor må den dynamiske malen være laget av høykvalitetsstål med tilstrekkelig tykkelse. Det skal ikke brukes lavfaste stålplater som A3. Om nødvendig bør en støttesøyle eller støtteblokk settes under den dynamiske malen for å redusere tykkelsen på malen og forbedre bæreevnen.
5. Skyvestangen er bøyd, ødelagt eller lekk. Kvaliteten på den selvlagde ejektoren er god, men behandlingskostnaden er for høy. Nå brukes vanligvis standarddeler, og kvaliteten er dårlig. Hvis gapet mellom ejektoren og hullet er for stort, vil det oppstå lekkasje, men hvis gapet er for lite, vil ejektoren utvide seg og sette seg fast på grunn av økningen i formtemperaturen under injeksjon. Det som er farligere er at utkasteren noen ganger ikke kan skyves ut av den generelle avstanden og bryter. Som et resultat kan ikke den eksponerte ejektoren tilbakestilles under neste formlukking og krasjer inn i formen. For å løse dette problemet slipes ejektoren på nytt, og en 10-15 mm matchende seksjon beholdes i fremre ende av ejektoren, og midtdelen slipes ned med 0,2 mm. Etter montering må alle ejektorer kontrolleres nøye for samsvarende klaring, som vanligvis er innenfor 0,05-0,08 mm for å sikre at hele ejektormekanismen kan bevege seg fritt fremover og bakover.
6. Dårlig kjøling eller vannlekkasje. Avkjølingseffekten til formen påvirker direkte kvaliteten og produksjonseffektiviteten til produktet. For eksempel vil dårlig kjøling forårsake stor krymping av produktet, eller ujevn krymping og vridning og deformasjon. På den annen side, hvis formen overopphetes helt eller delvis, kan ikke formen dannes normalt og produksjonen stoppes. I alvorlige tilfeller blir ejektoren og andre bevegelige deler skadet på grunn av termisk ekspansjon og fastkjøring. Utformingen og behandlingen av kjølesystemet bestemmes av formen på produktet. Ikke utelat dette systemet fordi formstrukturen er kompleks eller behandlingen er vanskelig. Spesielt store og mellomstore former må vurdere kjøleproblemet fullt ut.

7. Spenningsmekanismen med fast avstand svikter. Strammemekanismer med fast avstand, som svingkroker og spenner, brukes vanligvis i fast kjernetrekking av støpeform eller i noen sekundære støpeformer. Fordi disse mekanismene er satt i par på begge sider av formen, må bevegelsene deres synkroniseres, det vil si at formen lukkes og spennen frigjøres samtidig, og formen åpnes til en bestemt posisjon og hektes av ved samme tid. Når synkroniseringen er tapt, vil malen til den trukket formen uunngåelig bli skjev og skadet. Delene til disse mekanismene må ha høyere stivhet og slitestyrke, og justeringen er også vanskelig. Levetiden til mekanismen er kort. Prøv å unngå å bruke dem og bruk andre mekanismer i stedet. Når kjernetrekkkraften er relativt liten, kan metoden med fjærskyving av den faste formen brukes. Når kjernetrekkkraften er relativt stor, kan kjernen gli når den bevegelige formen trekker seg tilbake. Strukturen med å fullføre kjernetrekkingen først og deretter separere formen kan brukes. For store former kan hydraulisk sylinderkjernetrekking brukes. Kjernetrekkmekanismen med skrå stiftsglider er skadet. De vanligste problemene med denne mekanismen er for det meste utilstrekkelig bearbeiding og for små materialer. Det er hovedsakelig følgende to problemer. Fordelen med en stor skrånende pinnevinkel A er at den kan produsere en større kjernetrekkavstand innenfor et kortere åpningsslag. Imidlertid, hvis den skrå vinkelen A er for stor, når uttrekkskraften F er en viss verdi, er bøyekraften P=F/COSA på den skrånende tappen under kjernetrekkingsprosessen også større, og den skrånende tappen er utsatt for deformasjon og skrå hullslitasje. Samtidig er den oppadgående skyvekraften N=FTGA generert av den skrånende pinnen på glideren også større. Denne kraften øker det positive trykket til glideren på føringsflaten i føringssporet, og øker dermed friksjonsmotstanden når glideren glir. Det er lett å forårsake ujevn glidning og slitasje på styresporet. Erfaringsmessig skal helningsvinkelen A ikke være større enn 25
8. Noen former er begrenset av malområdet. Lengden på føringssporet er for liten, og glideren er eksponert utenfor føringssporet etter at kjernetrekkingen er fullført. Dette vil lett få glidebryteren til å vippe i trekktrinnet etter kjernen og det innledende stadiet med lukking og tilbakestilling av formen. Spesielt når formen er lukket, tilbakestilles ikke glideren jevnt, noe som fører til at glideren blir skadet eller til og med bøyd. Erfaringsmessig skal lengden på glideren som er igjen i glidesporet etter at kjernetrekkingen er fullført, ikke være mindre enn 2/3 av den totale lengden på styresporet.
9. Til slutt, design. Når du produserer formen, bør den være basert på de spesifikke forholdene som kravene til plastdelens kvalitet, størrelsen på partiet og kravene til produksjonsperioden. Den kan ikke bare oppfylle produktkravene, men også være den enkleste og mest pålitelige i formstrukturen, enkel å behandle og lav pris. Dette er den mest perfekte formen.