射出成形金型の一般的な不具合のトラブルシューティング方法

構造形態 オンライン射出成形サービス 金型と金型加工の品質は、プラスチック製品の品質と生産効率に直接影響します。射出成形金型とプラスチック製品の製造において最も一般的で最も頻繁に発生する金型の欠陥とその主な原因を次のように分析し、排除します。
1.ゲートの取り外しが困難。射出成形プロセス中に、ゲートがゲートスリーブにくっついて取り外しにくくなります。金型を開くと、製品に亀裂や損傷が発生します。また、作業者は脱型前に銅棒の先端でノズルから叩き出して緩める必要があり、生産効率に重大な影響を及ぼします。この障害の主な原因は、ゲートテーパ穴の仕上げが悪く、内穴の円周方向にナイフマークがあることです。第二に、材料が柔らかすぎるため、テーパ穴の小端が一定期間使用すると変形または損傷し、ノズルの球面曲率が小さすぎるため、ゲート材料がここにリベットヘッドを生成します。ゲートスリーブのテーパ穴は加工が難しく、可能な限り標準部品を使用する必要があります。自分で加工する必要がある場合は、専用のリーマも作成または購入する必要があります。テーパ穴はRa0.4以上に研磨する必要があります。また、ゲートプルロッドまたはゲート排出機構を設置する必要があります。
2. ガイドピンの損傷。ガイドピンは金型内でガイドの役割を果たしており、いかなる状況でもコアとキャビティの成形面が衝突しないようにします。ガイドピンは、力を受ける部品や位置決め部品として使用することはできません。次の場合、動型と固定型の金型は射出時に大きな横方向のオフセット力を生成します。（1）。プラスチック部品の壁厚要件が不均一な場合、厚い壁を通過する材料の流量が大きく、ここで大きな圧力が発生します。（2）。プラスチック部品の側面が非対称で、段付きパーティング面を持つ金型の2つの反対側の反圧が等しくない場合。
3. 大型金型では、全方向の充填速度の違いや金型設置時の金型自重の影響により、動型と固定型のオフセットが発生します。上記の場合、射出時にガイドピンに横方向のオフセット力が加わり、金型を開くとガイドピンの表面が荒れて損傷します。ひどい場合は、ガイドピンが曲がったり切れたりして、金型が開かなくなることもあります。上記の問題を解決するために、金型のパーティング面の両側に高強度の位置決めキーを追加します。最も簡単で効果的な方法は、円筒形のキーを使用することです。ガイドピンの穴とパーティング面の垂直性が重要です。加工中、動型と固定型を位置合わせしてクランプし、ボーリングマシンで一度にボーリングします。これにより、動型と固定型の穴の同心性が確保され、垂直誤差が最小限に抑えられます。また、ガイドピンとガイドスリーブの熱処理硬度は設計要件を満たす必要があります。
4. ダイナミックテンプレートが曲がっています。金型を射出すると、金型キャビティ内の溶融プラスチックによって大きな背圧が発生し、通常は600〜1000 kg / cmです。金型メーカーはこの問題に注意を払わないことがあり、元の設計サイズを変更したり、ダイナミックテンプレートを低強度鋼板に交換したりすることがよくあります。プッシュロッド付きの金型では、両側のシートのスパンが大きいため、射出中にテンプレートが曲がります。したがって、ダイナミックテンプレートは十分な厚さの高品質の鋼で作らなければなりません。A3などの低強度鋼板は使用しないでください。必要に応じて、ダイナミックテンプレートの下にサポートコラムまたはサポートブロックを設置して、テンプレートの厚さを減らし、支持力を向上させる必要があります。
5.プッシュロッドが曲がったり、壊れたり、漏れたりします。自作のエジェクタの品質は良いですが、加工コストが高すぎます。現在、標準部品が一般的に使用されており、品質が悪いです。エジェクタと穴の隙間が大きすぎると漏れが発生しますが、隙間が小さすぎると、射出時の金型温度の上昇によりエジェクタが膨張して詰まります。さらに危険なのは、エジェクタを一般的な距離から押し出すことができず、破損することがあります。その結果、露出したエジェクタは次の型閉じ時にリセットできず、金型に衝突します。この問題を解決するために、エジェクタを再研磨し、エジェクタの前端に10〜15 mmのマッチングセクションを保持し、中央部分を0.2 mm研磨します。組み立て後、すべてのエジェクタのマッチングクリアランスを厳密にチェックする必要があります。これは通常、0.05〜0.08 mm以内であり、エジェクタ機構全体が自由に前後に移動できることを保証します。
6.冷却不良または水漏れ。金型の冷却効果は、製品の品質と生産効率に直接影響します。たとえば、冷却が不十分な場合、製品の収縮が大きくなったり、収縮が不均一になったり、反りや変形が発生したりします。一方、金型全体または一部が過熱すると、金型を正常に成形できず、生産が停止します。ひどい場合は、熱膨張や詰まりにより、エジェクタなどの可動部品が損傷します。冷却システムの設計と処理は、製品の形状によって決まります。金型構造が複雑であったり、処理が難しいからといって、このシステムを省略しないでください。特に、大型および中型金型では、冷却の問題を十分に考慮する必要があります。

7. 定距離張力機構が故障する。スイングフックやバックルなどの定距離張力機構は、固定金型コア引き抜きや一部の二次脱型金型で一般的に使用されています。これらの機構は金型の両側にペアで設置されているため、動きを同期させる必要があります。つまり、金型が閉じてバックルが同時に解除され、金型が特定の位置まで開かれてフックが同時に解除されます。同期が失われると、引き抜かれた金型のテンプレートが必然的に歪んで損傷します。これらの機構の部品は、より高い剛性と耐摩耗性を備えていなければならず、調整も困難です。機構の寿命は短いです。それらを使用しないようにし、代わりに他の機構を使用してください。コア引き力が比較的小さい場合は、スプリングが固定金型を押し出す方法を使用できます。コア引き力が比較的大きい場合は、可動金型が後退するときにコアがスライドする可能性があります。最初にコア引き動作を完了してから金型を分離する構造を使用できます。大型金型の場合は、油圧シリンダコア引きが使用できます。傾斜ピンスライダー式コア引き機構は破損しています。この機構の最も一般的な問題は、処理が不十分であることと材料が小さすぎることです。主に次の2つの問題があります。傾斜ピン角度Aが大きいことの利点は、より短い型開きストロークでより大きなコア引き距離を生成できることです。ただし、傾斜角度Aが大きすぎると、抽出力Fが一定の値の場合、コア引きプロセス中の傾斜ピンの曲げ力P = F / COSAも大きくなり、傾斜ピンが変形し、傾斜穴が摩耗しやすくなります。同時に、傾斜ピンがスライダーに生成する上向きの推力N = FTGAも大きくなります。この力により、ガイド溝内のガイド面に対するスライダーの正圧が増加し、スライダーがスライドするときの摩擦抵抗が増加します。ガイド溝の不均一な滑りや摩耗が発生しやすくなります。経験によると、傾斜角度Aは25を超えてはなりません。
8. 一部の金型はテンプレート領域によって制限されており、ガイド溝の長さが短すぎるため、コア引き動作が完了した後、スライダーがガイド溝の外側に露出します。これにより、コア引き後の段階と金型の閉じとリセットの初期段階でスライダーが傾きやすくなります。特に金型を閉じると、スライダーがスムーズにリセットされず、スライダーが損傷したり、曲がったりすることがあります。経験によると、コア引き動作が完了した後にスライド溝に残っているスライダーの長さは、ガイド溝の全長の2/3未満であってはなりません。
9. 最後に、設計。金型を製造する際には、プラスチック部品の品質要件、バッチのサイズ、製造期間の要件などの特定の条件に基づいて設計する必要があります。製品要件を満たすだけでなく、金型構造が最もシンプルで信頼性が高く、加工が容易で、コストが低いものになります。これが最も完璧な金型です。