Miten mustat täplät ja epäpuhtaudet muodostuvat muovituotteisiin?

Analyysi mustien pisteiden ja epäpuhtauksien syistä ja vastatoimista keskikonsolin ruiskuvalu. Mustat täplät ja epäpuhtaudet ovat tärkeimpiä tekijöitä, jotka aiheuttavat romun määrää normaaleissa tuotantoprosesseissa. Ne vaikuttavat pääasiassa tuotteiden ulkonäköön ja johtavat romutukseen. Epäpuhtaudet ja useimmat mustat täplät ovat vieraita aineita, eikä niillä ole mitään tekemistä itse raaka-aineiden kanssa, kun taas pieni osa mustista täplistä ja epäpuhtauksista johtuu itse raaka-aineista. Mustille täplille ja epäpuhtauksille on ominaista, että hiukkaset ovat pieniä, tummanruskeita eivätkä yleensä heijasta valoa. Kun hiukkaset ovat suuria, epäpuhtaudet ovat kerrostettuja, hauraita ja hauraita. Rikkoutumisen jälkeen ne ovat huokoisia. Niiden jakelussa on kaksi pääpiirrettä:

1. Jotkut ovat hajallaan ja epäsäännöllisesti jakautuneet kokonaisuutena, jotkut ovat hajallaan ja epäsäännöllisesti jakautuneet paikallisesti, ja joskus niitä esiintyy vain satunnaisesti tietyllä paikallisella alueella;

2. Tämän tyyppiset mustat täplät ja epäpuhtaudet näkyvät joskus vain tuotteen pinnalle ja joskus niitä esiintyy pinnan tai sisäpuolen syvyydestä riippumatta. Pintaa lähempänä olevat sisäiset mustat täplät ovat kuitenkin väriltään vaaleampia kuin pinnan mustat täplät, eikä syvempiä mustia täpliä näy ollenkaan. Mielenkiintoista on, että jos yhdistämme nämä kaksi pistettä, huomaamme, että vain tietyllä paikallisella alueella esiintyvien epäpuhtauksien täytyy olla mustia täpliä pinnalla, kun taas sisä- ja ulkopuolella olevien mustien pisteiden on oltava hajallaan ja epäsäännöllisiä kokonaisuutena. Tämä johtuu siitä, että sisällä olevien epäpuhtauksien on täytynyt olla olemassa ennen muovausta, kun taas vain muovauksen aikana ilmaantuvien epäpuhtauksien tulee levitä vain pinnalle. Tällä tavalla epäpuhtaudet jaetaan kahteen luokkaan: ennen muovausta ja muovauksen aikana: 1. Mustien ja epäpuhtauksien syyt ennen muovausta: 1. Raaka-aineita käsiteltäessä vieraita aineita ei eri syistä johtuen ole puhdasta ja mustia täpliä ilmaantuu raaka-aineet; 2. Epäpuhdas rakeistus aiheuttaa mustia pisteitä;

3. Raaka-aineet sekoitetaan perusseosten tai täpläisten murskattujen lohkojen ja romujen kanssa;

4. Materiaali on epäpuhdasta, ja korkean sulamispisteen hiukkaset sekoitetaan matalan sulamispisteen materiaalien kanssa;

5. Epäpuhtaudet voivat sekoittua pakkaus-, kuljetus- ja varastointiprosessissa. Sen ilmeinen piirre on, että raaka-aineiden purkamisen jälkeen huolellinen tarkkailu osoittaa, että hiukkasten pinnalla on vieraita aineita ja epäpuhtauksia;

6. Epäpuhtaudet ja vieraat aineet syöttöprosessissa. Seuraava kuva on kaaviokuva imu- tai syöttölaitteesta ja suppilosta; lukuun ottamatta kohtia 5 ja 11, jotka eivät saastuta suoraan suppilomateriaalia, muut osat voivat saastuttaa raaka-aineita syöttöprosessin aikana, mikä aiheuttaa mustia pisteitä ja epäpuhtauksia valmiiseen tuotteeseen. Saasteen lähteitä ovat: ilmassa oleva pöly, materiaalin kaltaiset suspendoituneet aineet, vieraiden materiaalien romut, vieraat ainehiukkaset, jauhemaiset masterbatsit, väriaineet jne. Jotta vieraat aineet ja epäpuhtaudet eivät aiheuta mustia pisteitä, hallintaa on vahvistettava valvomaan kaikkia linkit raaka-aineiden saapumisesta tehtaalle materiaalien lisäämiseen (mukaan lukien kierrätysprosessi). Materiaalia vaihdettaessa osat, joissa alkuperäiset materiaalit tai lastut saattavat säilyä, on puhdistettava huolellisesti, erityisesti valmistelulaatikko, suppilo, suppilo ja helmapuristimen kiinnitys. Normaalituotannossa tulee kiinnittää erityistä huomiota ruokintalähteen eli valmistuslaatikon puhdistukseen. Tuotannon lopettamisen jälkeen syöttöjärjestelmä tulee altistaa ulkoiselle ympäristölle - syöttöputken syöttöportille saastumisen estämiseksi, jotta saavutetaan lukitus ja suljettu hallinta.

7 Raaka-aineiden karbonointi. Tällainen musta täplä on yleensä suurikokoinen. Suurten mustien pisteiden ulkohalkaisija voi olla 1-2 mm. Useimmat "mustat pisteet" ovat paksumpia, ja on myös yksi tai kaksi kerrosta ohuempia. Tilanne on se, että raaka-aineet kerääntyvät pitkäksi aikaa tai joutuvat paikallisesti korkealle kuumuudelle, hajoavat, koksaavat ja hiiltyvät lohkoiksi. Se muodostuu sen jälkeen, kun virtaus on leikattu ja katkennut ruuvin tai suuttimen kohdalla. Syitä raaka-aineen hiiltymiseen ovat: 1. Sulamislämpötila on liian korkea. Liian korkea materiaalin lämpötila aiheuttaa ylikuumenemista ja hajoamista, jolloin muodostuu karbideja, erityisesti joissakin lämpöherkissä materiaaleissa, joiden lämpötila-alue on kapea. Tynnyrin lämpötilaa on valvottava, jotta se ei ole liian korkea. 2. Kerääntyneiden materiaalien koksautuminen: Jos sula muovi viipyy tietyssä paikassa liian kauan, tapahtuu koksia ja materiaalien kerääntymistä, mikä aiheuttaa mustia pisteitä. Alueita, jotka voivat aiheuttaa materiaalin pidättymistä, ovat suuttimen ja piipun välinen liitos, piipun seinämä, sulatusrengas, suuttimen ja portin välinen kosketus, kuumakanavan mutka ja pääkanavan kuollut kulma. 3. Tynnyrin ja ruuvin välinen rako on liian suuri, minkä vuoksi materiaali pysyy säiliössä ja jäänyt materiaali hajoaa pitkäaikaisen ylikuumenemisen jälkeen, mikä johtaa mustiin pisteisiin.

8. Lisäaineet hajoavat ja värjäytyvät hajoamisen seurauksena. Lisäaineita ovat antistaattiset aineet, ultravioletti-/infrapuna-absorboijat ja yleisvärit. Niiden ominaisuudet ovat yleensä aktiivisempia kuin raaka-aineet. Prosessointilämpötilan ja leikkausvoiman vaikutuksesta ne ovat hajoaneet, kun raaka-aineet eivät hajoa, muuttuneet tummiksi, kellanruskeiksi tai jopa mustiksi muodostaen mustia pisteitä ja epäpuhtauksia muovauksen aikana.
Tuotannossa ulkoisista syistä johtuvat mustat täplät ja epäpuhtaudet ovat hyvin yleisiä, ja ne ovat ilmaantumisensa jälkeen hyvin itsepäisiä. 1. Muottimateriaali ei ole hyvä, ja rautajauhe putoaa irtopinnalta, muovauspinnalta tai tunkeutumispinnalta aiheuttaen mustia pisteitä. 2. Ejektori on karkea ja helposti palava, ja rautajauhe putoaa ja aiheuttaa mustia pisteitä. 3. Liukusäädin jauhaa rautajauhetta aiheuttaen mustia pisteitä. 4. Liukusäätimestä vuotaa vettä, ruostetta tai muita tahroja, ja ruoste ja tahrat sinkoutuvat ulos liukusäätimestä ja putoavat tuotteen päälle muodostaen mustia pisteitä. Mustien täplien tunnistaminen: Jos mustia täpliä näkyy tuotteen koko pinnalla ja tuotteessa on syvällä mustia pisteitä, niiden tulee olla mustia pisteitä ennen muovausta; jos mustia pisteitä näkyy vain pinnalla, niiden tulee olla mustia täpliä muovauksen aikana. Jos ne jakautuvat vain tietyille pinnan alueille, ne ovat epäilemättä mustia pisteitä muovausprosessissa; jos mustat täplät ovat suuria (yleensä 0,5–1 mm), niiden tulisi olla raaka-aineiden hiiltyneitä mustia täpliä; jos mustat täplät ovat samanaikaisesti tummia, hauraita, pörröisiä ja huokoisia, ne voidaan määrittää hiiltyneiksi mustiksi täpliksi: jos mustien täplien tiheys on erityisen suuri eikä raaka-aineissa ole ilmeisiä epäpuhtauksia, sen pitäisi yleensä olla ilmiö, että alkuperäisiä materiaaleja ei ole puhdistettu heti materiaalinvaihdon jälkeen, muuten materiaalin syy kannattaa tarkistaa.
9. Ratkaisut: 1 Muotin epäpuhtauksille muodostuu mustia pisteitä materiaaliin sekoittuneiden vieraiden aineiden takia. Jokaisen linkin puhdistamista tuotannosta, pakkaamisesta, varastoinnista, kuljetuksesta, avaamisesta ja sekoittamisesta tynnyriin on valvottava tiukasti. 2 Hiiltyneiden mustien pisteiden käsittelylämpötilaa on valvottava tiukasti. Varsinaisessa tuotannossa ilmoitettu käsittelylämpötila ja todellinen prosessointilämpötila ovat erilaisia. Saman laitteen erilaiset vastapaineet, erilaiset sykliajat, erilaiset kerta-injektiotilavuudet ja erilaiset termoparin sisäänvientiasennot aiheuttavat raaka-aineiden erilaisia hiiltymis- ja hajoamissuuntauksia samassa käsittelylämpötilassa. Tarkemmin sanottuna se tarkoittaa, että kun lämpötila on sama, vastapaine on pieni, sykli lyhyt, kertainjektiotilavuus on suuri ja kun lämpöpari työnnetään ruuvipiippuun yläosaan, sula on heikko taipumus pudota/hajoaa, eikä hiiltyneiden mustien pisteiden muodostuminen ole helppoa. Hiiltyneiden mustien pisteiden estämiseksi on välttämätöntä estää tiukasti materiaalin kerääntyminen, eliminoida kuolleet kulmat ruuvipiipusta, suuttimesta ja virtauskanavasta, tehdä käännekohdasta tasainen siirtymä ja poistaa alue, jossa materiaali saattaa jäädä. 3 Kierrepinnan ja ruuvipiippujen seinämän mustille täplille, joihin lisäaineet hajoavat ja kerrostuvat tai hiiltyneet materiaalit kerrostuvat. Yleensä tuotannon edetessä nämä mustat täplät irtoavat alkuperäisestä kiinnityspinnastaan erilaisten voimakkaiden ruuvipiippujen leikkausvaikutusten vaikutuksesta ja menevät sulatteeseen ja purkautuvat. Tämä "purkaus" on prosessi, jossa tuotteeseen ilmestyy mustia pisteitä ja epäpuhtauksia. Esimerkiksi materiaalinsiirron ja värinmuutoksen tuotannossa tämä epäpuhtauksien "purkaus" on väistämätön, ja meidän on pyrittävä parhaamme lyhentääksemme tätä prosessia. Se on "siivoamista". Seuraavassa on kaksi puhdistusmenetelmää: 1) Ruuvin puhdistaminen ilmasulateella (ilmaruiskutus sulatuksen jälkeen). 2) Sulata liima ruiskutuspöydälle, suihkuta liimaa ilmaan, sulata sitten liima ruiskutuspöydälle, suihkuta liimaa ilmaan ja toista tämä prosessi. Käytäntö on osoittanut, että vastapaineella on suuri rooli puhdistuksessa ja sula materiaali ja ruuvi leikkaavat voimakkaasti. Sulamisnopeus on hidas, joten myös sulamisaika on pitkä. Tämä on hyvä vaikutus ja vieraat aineet voidaan puhdistaa nopeasti. Huomaa: Vastapaineella on periaate, kun sitä ei ole kiinnitetty – mahdollisimman korkealle, kunnes ruuvipiippu ei lämpene automaattisesti. 3) Muotissa olevien mustien täplien tapauksessa muovauksen mustien täplien on kiinnitettävä ensin ontelon pintaan ja sitten ne kiinnitettävä tuotteen pintaan sulalla materiaalilla, joten tämä mustien täplien poistomenetelmä ei pidä sitä sisällä. onkalo. Huonoista materiaaleista valmistettujen muottien syy ja sijainti on ensin selvitettävä. Kaikki suhteellisesti liikkuvat ontelot, muottisydämet mukaan lukien liukusäätimet, neutronit, ejektorin tapit/lohkot voivat palaa. Palovamman vahvistamisen jälkeen vaurioituneet osat tulee korjata, liukuosien kitkaa vähennetään ja voiteluöljyä lisätään. Lisäksi liukuosien suhteellista liikenopeutta, kuten sisään/ulostyöntää, muotin avaamista ja sulkemista, tulee vähentää ja liukukappaleen tulee liikkua mahdollisimman hitaasti. Jos liukusäätimen ja mallin välissä on ruostetta ja muita tahroja, liukusäädin on poistettava, ruoste ja muut tahrat puhdistettava ja suutin tulee sitoa tiukasti. Jos öljyä tai vettä roiskuu muotin ontelon sileälle muovauspinnalle, tulee mustia pisteitä. Öljy- ja vesitäplät tulee pyyhkiä usein, jotta ne eivät pääse valupinnalle.