플라스틱 제품에 검은 반점과 불순물이 생기는 이유는 무엇일까?

흑점 및 불순물 발생 원인 및 대책 분석 센터콘솔 사출성형. 검은 반점과 불순물의 결함은 정상적인 생산 공정에서 폐기율을 유발하는 가장 중요한 요인입니다. 이들은 주로 제품의 외관에 영향을 미치고 폐기로 이어집니다. 불순물과 대부분의 검은 반점은 이물질이며 원료 자체와 아무런 관련이 없지만 소수의 검은 반점과 불순물은 원료 자체에 의해 발생합니다. 검은 반점과 불순물의 특징은 입자가 작고 짙은 갈색이며 일반적으로 빛을 반사하지 않는다는 것입니다. 입자가 클 때 불순물은 층을 이루고 부서지기 쉽고 깨지기 쉽습니다. 깨지면 다공성이 됩니다. 분포에는 두 가지 주요 특징이 있습니다.

1. 어떤 것은 전체적으로 흩어져 불규칙하게 분포하고, 어떤 것은 국부적으로 흩어져 불규칙하게 분포하며, 어떤 것은 특정 국부적으로만 가끔씩만 나타난다.

2. 이러한 유형의 검은 반점과 불순물은 때로는 제품 표면에만 나타나고 때로는 표면이나 내부의 깊이와 관계없이 나타납니다.그러나 표면에 가까운 내부 검은 반점은 표면 검은 반점보다 색상이 밝고 더 깊은 검은 반점은 전혀 볼 수 없습니다.흥미롭게도 이 두 지점을 연결하면 특정 국소 영역에만 나타나는 불순물은 표면의 검은 반점이어야 하는 반면 내부와 외부에 분포된 검은 반점은 전체적으로 분산되고 불규칙해야 합니다.이는 내부에 존재하는 불순물은 성형 전에 존재해야 하는 반면 성형 중에만 나타나는 불순물은 표면에만 분포되어야 하기 때문입니다.이런 식으로 불순물은 성형 전과 성형 중의 두 가지 범주로 나뉩니다.1. 성형 전 검은 반점 및 불순물의 원인: 1. 원료를 가공할 때 다양한 이유로 이물질이 깨끗하지 않고 원료에 검은 반점이 나타납니다.2. 불순한 과립화로 인해 검은 반점이 발생합니다.

3. 원료는 마스터배치 또는 점상 분쇄된 블록 및 스크랩과 혼합됩니다.

4. 재료가 불순하고, 고융점 입자가 저융점 재료와 섞여 있습니다.

5. 포장, 운송, 보관 과정에서 불순물이 섞일 수 있습니다. 그 명백한 특징은 원료를 풀고 난 후 주의 깊게 관찰하면 입자 표면에 이물질과 불순물이 있다는 것을 알 수 있다는 것입니다.

6. 공급 공정의 불순물 및 이물질. 다음 그림은 흡입 또는 공급기와 호퍼의 개략도입니다. 호퍼 재료를 직접 오염시키지 않는 5 및 11을 제외하고 다른 부분은 공급 공정 중에 원료를 오염시켜 완제품에 검은 반점과 불순물을 일으킬 수 있습니다. 오염원은 다음과 같습니다. 공기 중 먼지, 재료와 같은 부유 물질, 이물질 스크랩, 이물질 입자, 분말 마스터배치, 염료 등. 이물질 및 불순물로 인해 검은 반점이 생기는 것을 방지하기 위해 원자재가 공장에 들어오는 것부터 재료 추가(재활용 공정 포함)까지 모든 링크를 제어하는 관리를 강화해야 합니다. 재료를 변경할 때 원래 재료나 칩이 남아 있을 수 있는 부분, 특히 준비 상자, 호퍼, 깔때기 및 헴 클램프 고정 부분을 주의 깊게 청소해야 합니다. 정상적인 생산 중에는 공급원인 준비 상자의 청소에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 생산 중단 후 공급 시스템은 외부 환경, 즉 공급 파이프의 공급 포트에 노출되어 오염을 방지하고 연동 및 폐쇄 관리를 실현해야 합니다.

7 원료의 탄화. 이런 종류의 검은 반점은 일반적으로 크기가 크다. 큰 검은 반점의 출현 직경은 1-2mm에 이를 수 있다. 대부분의 "검은 반점"은 더 두껍고, 더 얇은 층이 한두 개 있다. 이 상황은 원료가 장시간 축적되거나 국부적으로 고열에 노출되어 분해, 코킹 및 탄화되어 블록으로 탄화되는 것이다. 흐름이 나사 또는 노즐에서 전단되고 파손된 후에 형성된다. 원료 탄화의 이유는 다음과 같다. 1. 용융 온도가 너무 높다. 재료 온도가 너무 높으면 과열 및 분해가 발생하여 탄화물이 형성되며, 특히 온도 범위가 좁은 일부 열에 민감한 재료의 경우 그렇다. 배럴의 온도는 너무 높지 않도록 제어해야 한다. 2. 축적된 재료의 코킹: 용융 플라스틱이 특정 장소에 너무 오랫동안 머무르면 코킹 및 재료 축적이 발생하여 검은 반점이 발생한다. 재료 잔류가 발생할 수 있는 영역으로는 노즐과 배럴의 연결부, 배럴 벽, 멜트 링, 노즐과 게이트의 접촉부, 핫 러너 벤드, 메인 러너의 사각 지대가 있습니다. 3. 배럴과 스크류 사이의 틈새가 너무 커서 재료가 배럴에 잔류하게 되고, 잔류된 재료는 장기간 과열되면 분해되어 검은 반점이 생깁니다.

8. 첨가제는 분해로 인해 분해되고 변색됩니다. 첨가제에는 정전 방지제, 자외선/적외선 흡수제 및 일반 염료가 포함됩니다. 이들의 특성은 일반적으로 원료보다 더 활성적입니다. 가공 온도 및 전단력의 작용으로 원료가 분해되지 않았을 때 분해되어 어둡고 황갈색 또는 심지어 검은색으로 변하고 성형 중에 검은 반점과 불순물을 형성합니다.
생산 중 외부적인 이유로 인해 발생하는 검은 반점과 불순물은 매우 흔하며, 나타난 후에는 매우 완고합니다.1. 금형 재료가 좋지 않아 이형면, 성형면 또는 침투면에서 철분이 떨어져 검은 반점이 발생합니다.2. 이젝터가 거칠고 타기 쉽고 철분이 떨어져 검은 반점이 발생합니다.3. 슬라이더가 철분을 갈아서 검은 반점이 발생합니다.4. 슬라이더에 물이 새거나 녹이 슬거나 다른 얼룩이 생기고, 녹과 얼룩은 슬라이더에 의해 튀어나와 제품에 떨어져 검은 반점을 형성합니다.검은 반점 식별: 제품 전체 표면에 검은 반점이 나타나고 제품 깊숙이 검은 반점이 있는 경우 성형 전 검은 반점이어야 합니다.검은 반점이 표면에만 나타나는 경우 성형 중에 검은 반점이어야 합니다.표면의 특정 영역에만 분포되어 있는 경우 의심할 여지 없이 성형 공정에서 검은 반점입니다.검은 반점이 큰 경우(일반적으로 0.5~1mm) 원료의 탄화된 검은 반점이어야 합니다. 검은 반점이 어둡고, 부서지기 쉽고, 솜털 같고, 다공성이 있는 경우 탄화된 검은 반점으로 판단할 수 있습니다. 검은 반점의 밀도가 특히 크고 원료에 뚜렷한 불순물이 없으면 일반적으로 재료가 바뀐 직후 원래 재료를 정화하지 않은 현상일 수 있으며, 그렇지 않으면 재료의 원인을 확인해야 합니다.
9. 해결책: 1. 불순물을 성형하는 경우, 재료에 이물질이 섞여 검은 반점이 형성됩니다. 생산, 포장, 보관, 운송, 개봉, 혼합에서 배럴까지의 각 링크의 세척은 엄격히 제어해야 합니다. 2. 탄화된 검은 반점의 경우 가공 온도를 엄격히 제어해야 합니다. 실제 생산에서는 표시된 가공 온도와 실제 가공 온도가 다릅니다. 동일한 장비의 경우, 다른 배압, 다른 사이클 시간, 다른 일회 주입량, 다른 열전대 삽입 위치는 동일한 가공 온도에서 원료의 탄화 및 분해 추세가 다릅니다. 구체적으로, 온도가 동일하고, 배압이 작고, 사이클이 짧고, 일회 주입량이 크고, 열전대를 스크류 배럴 상부에 삽입할 때 용융물이 떨어지거나 분해되는 경향이 약하고 탄화된 검은 반점이 생성되기 쉽지 않음을 의미합니다. 탄화된 검은 반점을 방지하려면 재료 축적을 엄격히 방지하고 나사 배럴, 노즐 및 흐름 채널의 사각 지대를 제거하고 전환 지점이 원활하게 전환되도록 하며 재료가 유지될 수 있는 영역을 제거해야 합니다.3 첨가제가 분해되어 침전되거나 탄화된 재료가 침전되는 나사 표면 및 나사 배럴 벽의 검은 반점에 대해 일반적으로 생산이 진행됨에 따라 이러한 검은 반점은 나사 배럴의 다양한 강력한 전단 효과로 원래 부착 표면에서 떨어져 나와 용융물에 들어가 배출됩니다.이 "배출" 프로세스는 제품에 검은 반점과 불순물이 나타나는 프로세스입니다.예를 들어, 재료 이동 및 색상 변경 생산에서 이러한 불순물의 "배출" 프로세스는 불가피하며 이 프로세스를 최대한 단축하기 위해 노력해야 합니다.그것은 "청소"입니다.다음은 두 가지 청소 방법입니다.1) 공기 용융으로 나사를 청소합니다(용융 후 공기 주입). 2) 사출 테이블에서 접착제를 녹인 다음 공기 중에 접착제를 분사한 다음 사출 테이블에서 접착제를 녹인 다음 공기 중에 접착제를 분사하고 이 과정을 반복합니다. 실무에 따르면 배압이 세척에 큰 역할을 하며 용융된 재료와 나사가 강하게 전단됩니다. 용융 속도가 느리므로 용융 시간도 깁니다. 이것은 좋은 효과이며 이물질을 빠르게 세척할 수 있습니다. 참고: 고정되지 않은 경우 배압에 대한 원칙이 있습니다. 가능한 한 높게 하여 나사 배럴이 자동으로 가열되지 않을 때까지. 3) 성형의 검은 반점의 경우 성형의 검은 반점은 먼저 캐비티 표면에 부착된 다음 용융된 재료로 제품 표면에 고정되어야 하므로 검은 반점을 제거하는 이 방법으로는 캐비티에 유지되지 않습니다. 재료가 좋지 않은 금형의 경우 먼저 원인과 위치를 결정해야 합니다. 슬라이더, 중성자, 이젝터 핀/블록을 포함한 상대 운동이 있는 모든 캐비티, 금형 코어는 타 버릴 수 있습니다. 화상을 확인한 후 손상된 부분을 수리하고 슬라이딩 부분의 마찰을 줄이고 윤활유를 추가해야 합니다. 또한 슬라이딩 부분의 상대적인 이동 속도(예: 몰드 밀어넣기/빼기, 열고 닫기)를 줄이고 슬라이더를 가능한 한 천천히 움직여야 합니다. 슬라이더와 템플릿 사이에 녹이나 기타 얼룩이 있는 경우 슬라이더를 제거하고 녹 및 기타 얼룩을 청소하고 노즐을 단단히 묶어야 합니다. 몰드 캐비티의 매끄러운 성형 표면에 기름이나 물이 튀면 검은 반점이 발생합니다. 기름과 물 얼룩은 성형 표면에 나타나지 않도록 자주 닦아야 합니다.