Fehlerbehebungsmethoden für häufige Fehler von Spritzgussformen

Die Strukturform von Online-Spritzgussservice Formen und die Qualität der Formenbearbeitung wirken sich direkt auf die Qualität von Kunststoffprodukten und die Produktionseffizienz aus. Die häufigsten und am häufigsten auftretenden Formfehler bei der Herstellung von Spritzgussformen und Kunststoffprodukten sowie ihre Hauptursachen werden im Folgenden analysiert und beseitigt.
1. Schwierigkeiten beim Entfernen des Angusses. Während des Spritzgussverfahrens klebt der Anguss an der Angusshülse und lässt sich nicht leicht entfernen. Beim Öffnen der Form treten Risse und Beschädigungen am Produkt auf. Außerdem muss der Bediener ihn vor dem Entformen mit der Spitze eines Kupferstabs aus der Düse schlagen, um ihn zu lösen, was die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt. Die Hauptursache für diesen Fehler ist, dass die Oberfläche des konischen Angusslochs schlecht ist und Messerspuren in Umfangsrichtung des Innenlochs vorhanden sind. Zweitens ist das Material zu weich und das kleine Ende des konischen Lochs ist nach einer gewissen Nutzungsdauer verformt oder beschädigt, und die sphärische Krümmung der Düse ist zu klein, wodurch das Angussmaterial hier einen Nietenkopf erzeugt. Das konische Loch der Angusshülse ist schwer zu bearbeiten, und es sollten so weit wie möglich Standardteile verwendet werden. Wenn Sie es selbst bearbeiten müssen, sollten Sie auch eine spezielle Reibahle herstellen oder kaufen. Das konische Loch muss auf Ra0,4 oder höher geschliffen werden. Zusätzlich muss eine Torzugstange bzw. ein Torauswurfmechanismus eingesetzt werden.
2. Beschädigung des Führungsstifts. Der Führungsstift spielt in der Form eine Führungsrolle, um sicherzustellen, dass die Formflächen des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen miteinander kollidieren. Der Führungsstift kann nicht als krafttragendes Teil oder Positionierungsteil verwendet werden. In den folgenden Fällen erzeugen die dynamischen und festen Formen beim Einspritzen enorme seitliche Versatzkräfte: (1). Wenn die Anforderungen an die Wandstärke des Kunststoffteils ungleichmäßig sind, ist die Materialflussrate durch die dicke Wand groß und hier wird ein großer Druck erzeugt; (2). Die Seite des Kunststoffteils ist asymmetrisch, beispielsweise ist der Gegendruck auf den beiden gegenüberliegenden Seiten der Form mit einer abgestuften Trennfläche nicht gleich.
3. Große Formen erzeugen aufgrund unterschiedlicher Füllraten in alle Richtungen und des Einflusses des Eigengewichts der Form während der Forminstallation dynamische und feste Formversätze. In den oben genannten Fällen wird die seitliche Versatzkraft während des Einspritzens auf den Führungsstift ausgeübt, und die Oberfläche des Führungsstifts wird beim Öffnen der Form aufgeraut und beschädigt. In schweren Fällen verbiegt sich der Führungsstift oder schneidet ab, und sogar die Form kann nicht geöffnet werden. Um die oben genannten Probleme zu lösen, werden auf jeder Seite der Formtrennfläche hochfeste Positionierungsschlüssel hinzugefügt. Die einfachste und effektivste Methode ist die Verwendung von Zylinderschlüsseln. Die Vertikalität des Führungsstiftlochs und der Trennfläche ist entscheidend. Während der Verarbeitung werden die dynamischen und festen Formen ausgerichtet und festgeklemmt und dann gleichzeitig auf der Bohrmaschine gebohrt. Dies stellt die Konzentrizität der dynamischen und festen Formlöcher sicher und minimiert den Vertikalitätsfehler. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte der Führungsstifte und Führungshülsen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
4. Die dynamische Schablone ist verbogen. Beim Einspritzen der Form erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen enormen Gegendruck, im Allgemeinen 600 bis 1000 kg/cm. Formenhersteller achten manchmal nicht auf dieses Problem und ändern häufig die ursprüngliche Konstruktionsgröße oder ersetzen die dynamische Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit. Bei der Form mit einer Schubstange führt die große Spannweite der beiden Seitensitze dazu, dass sich die Schablone beim Einspritzen verbiegt. Daher muss die dynamische Schablone aus hochwertigem Stahl mit ausreichender Dicke bestehen. Stahlplatten mit geringer Festigkeit wie A3 dürfen nicht verwendet werden. Bei Bedarf sollte eine Stützsäule oder ein Stützblock unter der dynamischen Schablone angebracht werden, um die Dicke der Schablone zu verringern und die Tragfähigkeit zu verbessern.
5. Die Schubstange ist verbogen, gebrochen oder undicht. Die Qualität des selbstgebauten Auswerfers ist gut, aber die Herstellungskosten sind zu hoch. Heutzutage werden im Allgemeinen Standardteile verwendet, die von schlechter Qualität sind. Wenn der Abstand zwischen dem Auswerfer und dem Loch zu groß ist, tritt ein Leck auf. Wenn der Abstand jedoch zu klein ist, dehnt sich der Auswerfer aus und bleibt aufgrund der steigenden Formtemperatur während des Einspritzens stecken. Gefährlicher ist, dass der Auswerfer manchmal nicht aus der Gesamtdistanz herausgeschoben werden kann und bricht. Infolgedessen kann der freiliegende Auswerfer beim nächsten Schließen der Form nicht zurückgesetzt werden und stößt gegen die Matrize. Um dieses Problem zu lösen, wird der Auswerfer neu geschliffen, und am vorderen Ende des Auswerfers wird ein 10–15 mm langer passender Abschnitt beibehalten, und der mittlere Teil wird um 0,2 mm abgeschliffen. Nach der Montage müssen alle Auswerfer sorgfältig auf passendes Spiel überprüft werden, das im Allgemeinen im Bereich von 0,05–0,08 mm liegt, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerfermechanismus frei vorwärts und rückwärts bewegen kann.
6. Schlechte Kühlung oder Wasserleckage. Die Kühlwirkung der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz des Produkts aus. Beispielsweise führt eine schlechte Kühlung zu einer starken Schrumpfung des Produkts oder zu ungleichmäßiger Schrumpfung sowie Verformung und Deformation. Wenn andererseits die Form ganz oder teilweise überhitzt wird, kann die Form nicht normal geformt werden und die Produktion wird gestoppt. In schweren Fällen werden der Auswerfer und andere bewegliche Teile aufgrund von Wärmeausdehnung und Verklemmen beschädigt. Das Design und die Verarbeitung des Kühlsystems werden durch die Form des Produkts bestimmt. Lassen Sie dieses System nicht weg, weil die Formstruktur komplex oder die Verarbeitung schwierig ist. Insbesondere bei großen und mittelgroßen Formen muss das Kühlproblem vollständig berücksichtigt werden.

7. Der Spannmechanismus mit festem Abstand versagt. Spannmechanismen mit festem Abstand wie Schwenkhaken und Schnallen werden im Allgemeinen beim Kernziehen von festen Formen oder einigen sekundären Entformungsformen verwendet. Da diese Mechanismen paarweise auf beiden Seiten der Form angebracht sind, müssen ihre Bewegungen synchronisiert werden, d. h. die Form wird geschlossen und die Schnalle wird gleichzeitig gelöst, und die Form wird bis zu einer bestimmten Position geöffnet und gleichzeitig ausgehakt. Sobald die Synchronisation verloren geht, wird die Schablone der gezogenen Form zwangsläufig verzogen und beschädigt. Die Teile dieser Mechanismen müssen eine höhere Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen, und die Einstellung ist auch schwierig. Die Lebensdauer des Mechanismus ist kurz. Versuchen Sie, sie zu vermeiden und stattdessen andere Mechanismen zu verwenden. Wenn die Kernziehkraft relativ gering ist, kann die Methode des Herausdrückens der festen Form durch Federn verwendet werden. Wenn die Kernziehkraft relativ groß ist, kann der Kern rutschen, wenn sich die bewegliche Form zurückzieht. Die Struktur, bei der zuerst der Kernziehvorgang abgeschlossen und dann die Form getrennt wird, kann verwendet werden. Für große Formen kann das Kernziehen mit Hydraulikzylindern verwendet werden. Der Kernziehmechanismus mit geneigtem Stiftschieber ist beschädigt. Die häufigsten Probleme dieses Mechanismus sind meist unzureichende Verarbeitung und zu kleine Materialien. Es gibt hauptsächlich die folgenden zwei Probleme. Der Vorteil eines großen Neigungsstiftwinkels A besteht darin, dass er innerhalb eines kürzeren Formöffnungshubs eine größere Kernziehstrecke erzeugen kann. Wenn der Neigungswinkel A jedoch zu groß ist und die Extraktionskraft F einen bestimmten Wert erreicht, ist auch die Biegekraft P=F/COSA auf den geneigten Stift während des Kernziehvorgangs größer, und der geneigte Stift neigt zu Verformungen und Neigungslochverschleiß. Gleichzeitig ist auch der Aufwärtsschub N=FTGA, der durch den geneigten Stift auf den Schieber erzeugt wird, größer. Diese Kraft erhöht den Überdruck des Schiebers auf die Führungsfläche in der Führungsnut und erhöht dadurch den Reibungswiderstand beim Gleiten des Schiebers. Es kann leicht zu ungleichmäßigem Gleiten und Verschleiß der Führungsnut kommen. Erfahrungsgemäß sollte der Neigungswinkel A nicht größer als 25 sein
8. Einige Formen sind durch den Vorlagenbereich begrenzt. Die Länge der Führungsnut ist zu klein und der Schieber liegt nach Abschluss des Kernziehvorgangs außerhalb der Führungsnut. Dies führt leicht dazu, dass der Schieber in der Phase nach dem Kernziehen und in der Anfangsphase des Schließens und Zurücksetzens der Form kippt. Insbesondere wenn die Form geschlossen ist, wird der Schieber nicht reibungslos zurückgesetzt, was dazu führt, dass der Schieber beschädigt oder sogar verbogen wird. Erfahrungsgemäß sollte die Länge des Schiebers, die nach Abschluss des Kernziehvorgangs in der Gleitnut verbleibt, nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsnut betragen.
9. Schließlich das Design. Bei der Herstellung der Form sollten die spezifischen Bedingungen wie die Anforderungen an die Qualität der Kunststoffteile, die Chargengröße und die Anforderungen an den Herstellungszeitraum berücksichtigt werden. Sie kann nicht nur die Produktanforderungen erfüllen, sondern auch die einfachste und zuverlässigste Formstruktur aufweisen, leicht zu verarbeiten und kostengünstig sein. Dies ist die perfekteste Form.