প্লাস্টিক পণ্যে কালো দাগ এবং অমেধ্য কিভাবে গঠিত হয়?

কালো দাগ এবং অমেধ্য কারণ এবং প্রতিরোধের বিশ্লেষণ কেন্দ্র কনসোল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ. কালো দাগ এবং অমেধ্যগুলির ত্রুটিগুলি হল সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ কারণ যা স্বাভাবিক উত্পাদন প্রক্রিয়াগুলিতে স্ক্র্যাপের হার সৃষ্টি করে। এগুলি প্রধানত পণ্যের চেহারাকে প্রভাবিত করে এবং স্ক্র্যাপিংয়ের দিকে পরিচালিত করে। অমেধ্য এবং বেশিরভাগ কালো দাগ হল বিদেশী পদার্থ এবং কাঁচামালের সাথে তাদের কোন সম্পর্ক নেই, যখন অল্প সংখ্যক কালো দাগ এবং অমেধ্য কাঁচামালের কারণেই ঘটে। কালো দাগ এবং অমেধ্যগুলির বৈশিষ্ট্য হল কণাগুলি ছোট, গাঢ় বাদামী এবং সাধারণত আলোকে প্রতিফলিত করে না। যখন কণা বড় হয়, তখন অমেধ্য স্তরযুক্ত, ভঙ্গুর এবং ভঙ্গুর হয়। ভাঙ্গার পরে, তারা ছিদ্রযুক্ত হয়। তাদের বিতরণের দুটি প্রধান বৈশিষ্ট্য রয়েছে:

1. কিছু বিক্ষিপ্ত এবং সামগ্রিকভাবে অনিয়মিতভাবে বিতরণ করা হয়, কিছু বিক্ষিপ্ত এবং অনিয়মিতভাবে স্থানীয়ভাবে বিতরণ করা হয়, এবং কখনও কখনও তারা শুধুমাত্র একটি নির্দিষ্ট স্থানীয় এলাকায় মাঝে মাঝে উপস্থিত হয়;

2. এই ধরনের কালো দাগ এবং অমেধ্য কখনও কখনও শুধুমাত্র পণ্যের পৃষ্ঠে প্রদর্শিত হয়, এবং কখনও কখনও তারা পৃষ্ঠের গভীরতা বা ভিতরে নির্বিশেষে প্রদর্শিত হয়। যাইহোক, পৃষ্ঠের কাছাকাছি অভ্যন্তরীণ কালো দাগগুলি পৃষ্ঠের কালো দাগের চেয়ে হালকা রঙের এবং গভীর কালো দাগগুলিকে একেবারেই দেখা যায় না। মজার বিষয় হল, যদি আমরা এই দুটি বিন্দুকে সংযুক্ত করি, তাহলে আমরা দেখতে পাব যে অশুদ্ধতাগুলি যেগুলি শুধুমাত্র একটি নির্দিষ্ট স্থানীয় এলাকায় দেখা যায় সেগুলি অবশ্যই পৃষ্ঠের কালো দাগ হতে হবে, যখন ভিতরে এবং বাইরে বিতরণ করা কালো দাগগুলি অবশ্যই বিক্ষিপ্ত এবং সামগ্রিকভাবে অনিয়মিত হতে হবে। এর কারণ হল ভিতরে থাকা অমেধ্যগুলি ছাঁচনির্মাণের আগে অবশ্যই বিদ্যমান ছিল, যখন যে অমেধ্যগুলি কেবল ছাঁচনির্মাণের সময় উপস্থিত হয় তা কেবলমাত্র পৃষ্ঠে বিতরণ করা উচিত। এইভাবে, অমেধ্য দুটি ভাগে বিভক্ত: ছাঁচনির্মাণের আগে এবং ছাঁচনির্মাণের সময়: 1. ছাঁচনির্মাণের আগে কালো দাগ এবং অমেধ্যগুলির কারণ: 1. কাঁচামাল প্রক্রিয়াকরণের সময়, বিভিন্ন কারণে, বিদেশী পদার্থ পরিষ্কার হয় না এবং কালো দাগ দেখা যায়। কাঁচামাল; 2. অপরিষ্কার দানার কারণে কালো দাগ হয়;

3. কাঁচামাল মাস্টারব্যাচ বা দাগ চূর্ণ ব্লক এবং স্ক্র্যাপ সঙ্গে মিশ্রিত করা হয়;

4. উপাদানটি অশুদ্ধ, এবং উচ্চ-গলনা-বিন্দু কণাগুলি নিম্ন-গলনা-বিন্দু পদার্থের সাথে মিশ্রিত হয়;

5. প্যাকেজিং, পরিবহন এবং স্টোরেজ প্রক্রিয়ায় অমেধ্য মিশ্রিত হতে পারে। এর সুস্পষ্ট বৈশিষ্ট্য হল যে কাঁচামালগুলি প্যাকমুক্ত করার পরে, সাবধানে পর্যবেক্ষণে দেখা যায় যে কণাগুলির পৃষ্ঠে বিদেশী পদার্থ এবং অমেধ্য রয়েছে;

6. খাওয়ানোর প্রক্রিয়ায় অমেধ্য এবং বিদেশী পদার্থ। নিচের চিত্রটি সাকশন বা ফিডার এবং হপারের একটি পরিকল্পিত চিত্র; 5 এবং 11 ব্যতীত, যা সরাসরি হপার উপাদানকে দূষিত করবে না, অন্যান্য অংশগুলি খাওয়ানোর প্রক্রিয়া চলাকালীন কাঁচামালকে দূষিত করতে পারে, যার ফলে সমাপ্ত পণ্যে কালো দাগ এবং অমেধ্য সৃষ্টি হয়। দূষণের উত্সগুলির মধ্যে রয়েছে: বাতাসে ধূলিকণা, বস্তুর মতো ঝুলে থাকা পদার্থ, বিদেশী উপাদানের স্ক্র্যাপ, বিদেশী উপাদানের কণা, গুঁড়ো মাস্টারব্যাচ, রঞ্জক ইত্যাদি। বিদেশী পদার্থ এবং অমেধ্যগুলি যাতে কালো দাগ সৃষ্টি না হয় তার জন্য, সমস্ত নিয়ন্ত্রণের জন্য ব্যবস্থাপনাকে শক্তিশালী করতে হবে। কারখানায় কাঁচামালের প্রবেশ থেকে উপকরণ যোগ করার লিঙ্ক (পুনর্ব্যবহার প্রক্রিয়া সহ)। উপকরণ পরিবর্তন করার সময়, যে অংশে মূল উপকরণ বা চিপগুলি রাখা যেতে পারে সেগুলি অবশ্যই সাবধানে পরিষ্কার করতে হবে, বিশেষ করে প্রস্তুতির বাক্স, হপার, ফানেল এবং হেম ক্ল্যাম্পের বেঁধে রাখা। স্বাভাবিক উৎপাদনের সময়, খাওয়ানোর উত্স - প্রস্তুতির বাক্স পরিষ্কার করার জন্য বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত। উত্পাদন বন্ধ করার পরে, খাওয়ানোর ব্যবস্থাটি বাহ্যিক পরিবেশের সংস্পর্শে আসা উচিত - দূষণ রোধ করতে ফিডিং পাইপের ফিডিং পোর্ট, যাতে ইন্টারলকিং এবং বন্ধ ব্যবস্থাপনা অর্জন করা যায়।

7 কাঁচামালের কার্বনাইজেশন। এই ধরনের কালো দাগ সাধারণত আকারে বড় হয়। বড় কালো দাগের চেহারা ব্যাস 1-2 মিমি পৌঁছতে পারে। বেশিরভাগ "কালো দাগ" ঘন হয়, এবং পাতলাগুলির এক বা দুটি স্তরও রয়েছে। এই অবস্থা হল যে কাঁচামালগুলি দীর্ঘ সময়ের জন্য জমা হয় বা স্থানীয়ভাবে উচ্চ তাপ, পচন, কোকিং এবং ব্লকে কার্বনাইজ করার শিকার হয়। স্ক্রু বা অগ্রভাগে ফ্লো শিয়ার এবং ভাঙ্গার পরে এটি গঠিত হয়। কাঁচামাল কার্বনাইজেশনের কারণগুলি হল: 1. গলিত তাপমাত্রা খুব বেশি। অত্যধিক উপাদান তাপমাত্রা অতিরিক্ত উত্তাপ এবং পচন ঘটাবে, কার্বাইড গঠন করবে, বিশেষ করে একটি সংকীর্ণ তাপমাত্রা পরিসীমা সহ কিছু তাপ-সংবেদনশীল পদার্থের জন্য। ব্যারেলের তাপমাত্রা খুব বেশি না হওয়ার জন্য নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। 2. জমে থাকা পদার্থের কোকিং: যদি গলিত প্লাস্টিক একটি নির্দিষ্ট জায়গায় খুব বেশি সময় ধরে থাকে, তাহলে কোকিং এবং পদার্থ জমে কালো দাগ সৃষ্টি হবে। যে ক্ষেত্রগুলি উপাদান ধরে রাখার কারণ হতে পারে তার মধ্যে রয়েছে অগ্রভাগ এবং ব্যারেলের মধ্যে সংযোগ, ব্যারেল প্রাচীর, গলিত রিং, অগ্রভাগ এবং গেটের মধ্যে যোগাযোগ, গরম রানার বাঁক এবং প্রধান রানারের মৃত কোণ। 3. ব্যারেল এবং স্ক্রুর মধ্যে ব্যবধানটি খুব বেশি, যার কারণে ব্যারেলে উপাদানটি ধরে রাখা হবে এবং ধরে রাখা উপাদান দীর্ঘমেয়াদী অতিরিক্ত গরম করার পরে পচে যাবে, যার ফলে কালো দাগ হবে।

8. পচনশীলতার কারণে সংযোজন ক্ষয় ও বিবর্ণ হয়ে যায়। সংযোজনগুলির মধ্যে রয়েছে অ্যান্টিস্ট্যাটিক এজেন্ট, অতিবেগুনী/ইনফ্রারেড শোষক এবং সাধারণ রং। তাদের বৈশিষ্ট্যগুলি সাধারণত কাঁচামালের চেয়ে বেশি সক্রিয়। প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রা এবং শিয়ার ফোর্সের ক্রিয়ায়, কাঁচামালগুলি পচে না গেলে এগুলি পচে যায়, গাঢ়, হলুদ-বাদামী বা এমনকি কালো হয়ে যায়, ছাঁচনির্মাণের সময় কালো দাগ এবং অমেধ্য তৈরি করে।
উৎপাদনে বাহ্যিক কারণে সৃষ্ট কালো দাগ এবং অমেধ্য খুব সাধারণ, এবং তারা প্রদর্শিত হওয়ার পরে খুব একগুঁয়ে হয়। 1. ছাঁচের উপাদান ভাল নয়, এবং লোহার গুঁড়া বিভাজন পৃষ্ঠ, ছাঁচনির্মাণ পৃষ্ঠ বা অনুপ্রবেশ পৃষ্ঠ থেকে পড়ে যাবে, যার ফলে কালো দাগ পড়বে। 2. ইজেক্টরটি রুক্ষ এবং সহজে জ্বলতে পারে এবং লোহার গুঁড়া পড়ে যাবে, যার ফলে কালো দাগ পড়বে। 3. স্লাইডার লোহার গুঁড়া পিষে, কালো দাগ সৃষ্টি করে। 4. স্লাইডার থেকে জল, মরিচা বা অন্যান্য দাগ পড়ে এবং মরিচা এবং দাগগুলি স্লাইডার দ্বারা ছুড়ে ফেলে এবং কালো দাগ তৈরি করে পণ্যের উপর পড়ে। কালো দাগ শনাক্তকরণ: যদি পণ্যের পুরো পৃষ্ঠে কালো দাগ দেখা যায় এবং পণ্যের গভীরে কালো দাগ থাকে, তাহলে ঢালাইয়ের আগে কালো দাগ হওয়া উচিত; যদি কালো দাগ শুধুমাত্র পৃষ্ঠের উপর প্রদর্শিত হয়, তারা ছাঁচনির্মাণের সময় কালো দাগ হওয়া উচিত। যদি তারা শুধুমাত্র পৃষ্ঠের নির্দিষ্ট এলাকায় বিতরণ করা হয়, তারা নিঃসন্দেহে ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ায় কালো দাগ; যদি কালো দাগ বড় হয় (সাধারণত 0.5 ~ 1 মিমি), সেগুলি কাঁচামালের কার্বনাইজড কালো দাগ হওয়া উচিত; যদি কালো দাগগুলি একই সময়ে গাঢ়, ভঙ্গুর, তুলতুলে এবং ছিদ্রযুক্ত হয়, তবে সেগুলিকে কার্বনাইজড কালো দাগ হিসাবে নির্ধারণ করা যেতে পারে: যদি কালো দাগের ঘনত্ব বিশেষভাবে বড় হয় এবং কাঁচামালে কোনও স্পষ্ট অমেধ্য না থাকে তবে এটি সাধারণত করা উচিত। এমন একটি ঘটনা হতে পারে যে উপাদান পরিবর্তনের পরেই আসল উপকরণগুলি পরিষ্কার করা হয়নি, অন্যথায় উপাদানটির কারণ পরীক্ষা করা উচিত।
9. সমাধান: 1 ছাঁচনির্মাণ অমেধ্যগুলির জন্য, উপাদানের মধ্যে বিদেশী পদার্থ মিশ্রিত হওয়ার কারণে কালো দাগ তৈরি হয়। উৎপাদন, প্যাকেজিং, স্টোরেজ, পরিবহন, খোলা, ব্যারেলের মিশ্রণ থেকে প্রতিটি লিঙ্কের পরিষ্কার কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। 2 কার্বনাইজড কালো দাগের জন্য, প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। প্রকৃত উৎপাদনে, নির্দেশিত প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা এবং প্রকৃত প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা ভিন্ন। একই সরঞ্জামের জন্য, বিভিন্ন পিছনের চাপ, বিভিন্ন চক্রের সময়, ভিন্ন এক-সময়ের ইনজেকশন ভলিউম, এবং বিভিন্ন থার্মোকল সন্নিবেশের অবস্থান একই প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রায় কাঁচামালের বিভিন্ন কার্বনাইজেশন এবং অবক্ষয় প্রবণতা সৃষ্টি করবে। বিশেষভাবে, এর মানে হল যে যখন তাপমাত্রা একই থাকে, পিছনের চাপ ছোট হয়, চক্রটি ছোট হয়, এককালীন ইনজেকশনের পরিমাণ বড় হয় এবং যখন স্ক্রু ব্যারেলের উপরের অংশে থার্মোকল ঢোকানো হয়, তখন গলে যায় একটি দুর্বল প্রবণতা পড়া/পচনশীল, এবং কার্বনাইজড কালো দাগ তৈরি করা সহজ নয়। কার্বনাইজড কালো দাগ প্রতিরোধ করার জন্য, উপাদান জমে থাকা কঠোরভাবে প্রতিরোধ করা, স্ক্রু ব্যারেল, অগ্রভাগ এবং ফ্লো চ্যানেলের মৃত কোণগুলি দূর করা, টার্নিং পয়েন্টকে একটি মসৃণ রূপান্তর করা এবং উপাদানটি ধরে রাখা যেতে পারে এমন জায়গাটি নির্মূল করা প্রয়োজন। 3 থ্রেড পৃষ্ঠের কালো দাগের জন্য এবং স্ক্রু ব্যারেলের প্রাচীরের জন্য যেখানে সংযোজনগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত এবং জমা হয় বা কার্বনাইজড পদার্থ জমা হয়। সাধারণত, উৎপাদন এগিয়ে যাওয়ার সাথে সাথে, এই কালো দাগগুলি স্ক্রু ব্যারেলের বিভিন্ন শক্তিশালী শিয়ারিং প্রভাবের অধীনে তাদের আসল সংযুক্তি পৃষ্ঠ থেকে দূরে সরে যাবে এবং গলে প্রবেশ করবে এবং ডিসচার্জ হবে। এই "স্রাব" প্রক্রিয়াটি এমন একটি প্রক্রিয়া যেখানে পণ্যটিতে কালো দাগ এবং অমেধ্য উপস্থিত হয়। উদাহরণস্বরূপ, উপাদান স্থানান্তর এবং রঙ পরিবর্তনের উত্পাদনে, অমেধ্যের এই "নিঃসরণ" প্রক্রিয়াটি অনিবার্য, এবং আমাদের অবশ্যই এই প্রক্রিয়াটিকে ছোট করার জন্য যথাসাধ্য চেষ্টা করতে হবে। এটি "পরিষ্কার"। নিম্নলিখিত দুটি পরিষ্কারের পদ্ধতি রয়েছে: 1) এয়ার মেল্ট দিয়ে স্ক্রু পরিষ্কার করা (গলে যাওয়ার পরে এয়ার ইনজেকশন)। 2) ইনজেকশন টেবিলে আঠা গলিয়ে, বাতাসে আঠালো স্প্রে করুন, তারপর ইনজেকশন টেবিলে আঠা গলিয়ে বাতাসে আঠালো স্প্রে করুন এবং এই প্রক্রিয়াটি পুনরাবৃত্তি করুন। অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে পিছনের চাপ পরিষ্কার করার ক্ষেত্রে একটি বড় ভূমিকা পালন করে এবং গলিত উপাদান এবং স্ক্রু শক্তভাবে কাঁটানো হয়। গলে যাওয়ার গতি ধীর, তাই গলানোর সময়ও দীর্ঘ। এটি একটি ভাল প্রভাব এবং বিদেশী পদার্থ দ্রুত পরিষ্কার করা যেতে পারে। দ্রষ্টব্য: পিছনের চাপের জন্য একটি নীতি আছে যখন এটি স্থির করা হয় না - যতটা সম্ভব উচ্চ, যতক্ষণ না স্ক্রু ব্যারেল স্বয়ংক্রিয়ভাবে গরম না হয়। 3) ছাঁচনির্মাণে কালো দাগের জন্য, ছাঁচনির্মাণে কালো দাগগুলিকে প্রথমে গহ্বরের পৃষ্ঠের সাথে সংযুক্ত করতে হবে এবং তারপরে গলিত উপাদান দ্বারা পণ্যের পৃষ্ঠের সাথে স্থির করতে হবে, তাই কালো দাগ অপসারণের এই পদ্ধতিটি এটিকে আটকে রাখবে না। গহ্বর দরিদ্র উপকরণ সহ ছাঁচের জন্য, কারণ এবং অবস্থান প্রথমে নির্ধারণ করা আবশ্যক। আপেক্ষিক নড়াচড়া সহ সমস্ত গহ্বর, স্লাইডার, নিউট্রন, ইজেক্টর পিন/ব্লক সহ ছাঁচের কোর পুড়ে যেতে পারে। পোড়া নিশ্চিত করার পরে, ক্ষতিগ্রস্ত অংশগুলি মেরামত করা উচিত, এবং স্লাইডিং অংশগুলির ঘর্ষণ হ্রাস করা উচিত এবং তৈলাক্ত তেল যোগ করা উচিত। উপরন্তু, স্লাইডিং অংশগুলির আপেক্ষিক গতিবেগ হ্রাস করা উচিত, যেমন ধাক্কা ইন/আউট করা, ছাঁচ খোলা এবং বন্ধ করা, এবং স্লাইডার যতটা সম্ভব ধীরে ধীরে সরানো উচিত। যদি স্লাইডার এবং টেমপ্লেটের মধ্যে মরিচা এবং অন্যান্য দাগ থাকে তবে স্লাইডারটি সরানো উচিত, মরিচা এবং অন্যান্য দাগ পরিষ্কার করা উচিত এবং অগ্রভাগটি শক্তভাবে বাঁধতে হবে। ছাঁচের গহ্বরের মসৃণ ছাঁচনির্মাণ পৃষ্ঠের উপর তেল বা জল ছড়িয়ে পড়লে, কালো দাগ সৃষ্টি করা উচিত। তেল এবং জলের দাগগুলিকে ছাঁচনির্মাণ পৃষ্ঠে উপস্থিত হওয়া থেকে বিরত রাখতে ঘন ঘন মুছা উচিত।