Стъпки на процеса на леене под налягане на пластмаса

Тъй като пластмасите са основен компонент на много потребителски продукти, а леенето под налягане е един от най-добрите начини за производство на пластмаси. Има три основни етапа в шприцване на пластмаса по поръчка процес.

Процес на леене под налягане, основна стъпка 1: Дизайн на продукта
Дизайнът е един от най-важните аспекти на производствения процес, тъй като е най-ранната възможност за предотвратяване на скъпи грешки по-късно. Има много цели на дизайна: функционалност, естетика, технологичност, сглобяване и др. Правилният дизайн е този, който постига желаната цел на задоволително ниво, но може да е необходима много креативност, за да се постигне целта.

Някои специфични начини за избягване на скъпи грешки по време на проектирането на продукта са да се планират еднакви дебелини на стените, когато е възможно, и постепенно да се преминава от една дебелина към друга, когато вариациите в дебелината не могат да бъдат избегнати. Също така е важно да се избягват напрежения в дизайна, като ъгли от 90 градуса или по-малко.

Процес на леене под налягане, основна стъпка 2: Дизайн на формата
След като проекти, които изглеждат и се усещат подобно, са тествани и са планирани за по-нататъшно производство, трябва да се проектира матрица за производство на шприцформи. Формите обикновено се изработват от следните видове метали:

Закалена стомана: Обикновено най-скъпият материал, използван за формите, и често е най-издръжливият (което може да запази единичната цена ниска). Това прави закалената стомана добър избор на материал за продукти, които ще бъдат произведени в стотици хиляди.
Предварително закалена стомана: Няма да издържи толкова цикли, колкото закалената стомана и е по-евтина за производство.
Алуминий: Най-често се използва за „прототипни инструменти“ с една кухина, когато са необходими относително малък брой части за тестване. След като формованите под налягане компоненти на този инструмент бъдат тествани и одобрени, се произвежда инструмент за производство на стомана с множество кухини. От алуминиев инструмент могат да се получат хиляди части, но той обикновено се използва за по-малки количества.
Берилиево-медна сплав: Често се използва за области на формата, където топлината трябва да се разсейва бързо или където топлината на срязване е концентрирана.
Подобно на цялостния дизайн на продукта, дизайнът на матрицата е друга възможност за предотвратяване на дефекти в процеса на леене под налягане. По-рано сме писали в блогове за 10-те най-големи дефекта при шприцоване и грешки при шприцване, които трябва да избягвате, но ето някои примери за това как лошият дизайн на формата може да бъде скъпа грешка:

Не е проектирано за правилна тяга: Това се отнася до ъгъла, под който готовият продукт се изхвърля от матрицата. Недостатъчното течение може да доведе до проблеми с изхвърлянето, което струва много време и пари.
Неправилно поставяне или оразмеряване на затвора: Портът е отворът във формата, през който се инжектира термопластичният или термопластичният материал. Всеки ще остави следа (белег), която може да създаде естетически или функционални проблеми, ако не е поставена правилно.
Броят на необходимите части и материалите, от които са направени, ще помогнат при вземането на решения за това как и какви материали да се използват за направата на формата.

Процес на леене под налягане, основна стъпка 3: Производствен процес
След като продуктът е правилно проектиран, одобрен и отлят под налягане, е време действително да започнете производството!

Термопластичният или термопластичният материал под формата на пелети се подава в нагрят варел през бункер. Пластмасата се нагрява до предварително определена температура и се задвижва през портата във формата чрез голям винт. След като матрицата се напълни, винтът се задържа на място, за да се приложи правилното налягане за предварително определено време за охлаждане. След като се достигне тази точка, винтът се изтегля, формата се отваря и детайлът се изхвърля. Портата или ще се отреже автоматично, или ще бъде премахната ръчно. Този цикъл ще се повтаря отново и отново и може да се използва за създаване на стотици хиляди части за относително кратък период от време.