Produkter för formsprutning av plast

Ju tunnare väggprodukten är, desto längre bort från porten, desto viktigare är det att öppna ventilationsspåret. Dessutom, för små delar eller precisionsdelar, bör öppningen av ventilationsspåret också tas på allvar, eftersom det förutom att undvika ytbrännskador och otillräcklig injektionsvolym av produkten också kan eliminera olika defekter i produkten och minska mögelföroreningar .

Ventilationsspåret har två huvudfunktioner: den ena är att avlägsna luften i formhåligheten vid insprutning av smält material; den andra är att avlägsna olika gaser som genereras av materialet under uppvärmning.

Så, hur kan ventileringen av formhålan anses vara tillräcklig? Generellt sett, om det smälta materialet injiceras med den högsta insprutningshastigheten och inga brännmärken lämnas på produkten, kan det anses att ventileringen i formhåligheten är tillräcklig.

1. Ventilationsmetod
Det finns många sätt att ventilera formhåligheten, men varje metod måste säkerställa att: under ventilering bör ventileringsspåret utformas för att förhindra att materialet rinner över i spåret; för det andra måste den förhindra igensättning. Därför bör höjden på avgasspårets del som är mer än 6-12 mm lång, mätt från den inre ytan av formhåligheten till den yttre kanten av formhåligheten, förstoras med cirka 0,25-0,4 mm.

Dessutom är för många avgasspår skadliga. För om klämtrycket som verkar på den del av formhålighetens avskiljande yta utan avgasspår är mycket stort, är det lätt att orsaka kallflytning eller sprickbildning i formrummets material, vilket är mycket farligt.

Förutom att tömma ut formhåligheten på avskiljningsytan kan syftet med avgas även uppnås genom att sätta avgasspår i slutet av materialflödet i gjutsystemet och lämna luckor runt ejektorstången. För om djupet, bredden och positionen för avgasspåret inte väljs korrekt, kommer blixtgraderna att påverka produktens skönhet och precision. Därför är storleken på ovanstående gap begränsad för att förhindra blixt runt ejektorstången.

Det bör noteras att vid ventilering av delar som växlar kanske inte ens den minsta blixten är önskvärd. Kugghjulsdelar ventileras bäst på följande sätt:

(1) Ta noggrant bort gasen i flödeskanalen;

(2) Kulblästring av delningsytans passande yta med slipmedel av kiselkarbid med en partikelstorlek på 200.

Dessutom öppnas ett avluftningsspår i slutet av hällsystemets materialflöde, huvudsakligen med hänvisning till avluftningsspåret i änden av grenkanalen. Dess bredd bör vara lika med grenkanalens bredd, och dess höjd varierar beroende på materialet.

2. Designmetod
För produktformar med komplexa geometriska former är det bäst att bestämma öppningen av ventilationsspåret efter flera provformar. Den största nackdelen med den övergripande strukturella formen i formkonstruktionen är dålig ventilering.

För den övergripande formhålighetens kärna finns det flera ventileringsmetoder:

(1) Använd spåret eller insatsinstallationsdelen av kaviteten;

(2) Använd insatsskarven på sidan;

(3) Gör det till en spiralform lokalt;

(4) Installera en slitsad lamellkärna och öppna ett processhål i längsgående läge.

När ventileringen är extremt svår, använd en inläggsstruktur. Om det är svårt att öppna avgasspåret i några döda hörn av formen, bör formen först och främst ändras till inläggningsbearbetning utan att det påverkar produktens utseende och precision. Detta bidrar inte bara till att bearbeta avgasspåret, utan ibland kan det också förbättra den ursprungliga bearbetningssvårigheten och underlätta underhållet.

3. Designstorlek på avgasspåret
Utsläppet av härdbara material är viktigare än av termoplastiska material.

Först och främst ska löparna framför grinden vara utmattade. Avgasspårets bredd ska vara lika med löparens bredd och höjden ska vara 0,12 mm. Kaviteten ska vara uttömd runt om, och varje avgasspår ska vara 25 mm från varandra, 6,5 mm brett och 0,075-0,16 mm högt, beroende på materialets flytbarhet. Mjukare material bör ha lägre värden.

Ejektorstången bör förstoras så mycket som möjligt, och i de flesta fall bör 3-4 plan med en höjd av 0,05 mm slipas på den cylindriska ytan av ejektorstången, och slipmärkets riktning ska vara längs längden av ejektorstång. Slipning bör utföras med en finare slipskiva. Ändytan på ejektorstången bör slipas med en fas på 0,12 mm, så att om det bildas blixt, kommer den att fästa vid delen.

4. Slutsats
Korrekt öppning av avgasspåret kan avsevärt minska insprutningstrycket, insprutningstiden, hålltiden och klämtrycket, vilket gör formningen av plastdelar lättare, vilket förbättrar produktionseffektiviteten, minskar produktionskostnaderna och minskar maskinens energiförbrukning.

I själva verket är det inte nödvändigt att blåsa ut genom avgasspåret. Det finns flera andra sätt att uttömma:

(1) Avgas genom avgasspåret
För formar för gjutning av stora och medelstora plastdelar är mängden gas som ska släppas ut stor och avgasspåret ska vanligtvis öppnas. Avgasspåret öppnas vanligtvis på sidan av den konkava formen på avskiljningsytan. Avgasspårets läge är företrädesvis i slutet av smältflödet, och storleken på avgasspåret baseras på principen att gasen kan släppas ut smidigt utan att svämma över. Avgasspårets bredd är vanligtvis cirka 3-5 mm, djupet är mindre än 0,05 mm och längden är vanligtvis 0,7-1,0 mm.

(2) Avluftning från skiljeyta
För små formar kan spalten mellan avskiljningsytan användas för avluftning, men avskiljningsytan måste placeras i slutet av smältflödet.

(3) Avluftning från springan mellan de monterade delarna
För kombinerade konkava formar eller hålrum kan gapet mellan de monterade delarna användas för avluftning.

(4) Avluftning från springan mellan tryckstången och formplattan eller kärnan, eller mellanrummet mellan tryckstången och formplattan kan avsiktligt ökas.

(5) Avluftning från pulveriserade osintrade legeringsblock
Pulverformad osintrad legering är ett material tillverkat genom sintring av sfäriska granulära legeringar. Den har dålig styrka men en lös textur som tillåter gas att passera igenom. Att placera en bit av en sådan legering på den plats där ventilation krävs kan uppfylla ventilationskraven, men diametern på det nedre ventilationshålet bör inte vara för stor för att förhindra att det kläms och deformeras av hålrummets tryck.

(6) Avluftning från avgasbrunnar
Ett hål är placerat på utsidan av plastsmältsammanflödet för att tillåta gas att släppas ut i det, vilket också kan uppnå god ventilerande effekt.

(7) Tvångsavgas
I det stängda gasområdet är en avgasstav installerad. Denna metod har en bra avgaseffekt, men den kommer att lämna spår av stången på plastdelen. Därför bör avgasstången installeras på en dold plats av plastdelen.

Gas genereras ofta i formsprutningsformar, vilket kan vara relaterat till följande punkter:
Det finns luft i hällsystemet och formhålan. Vissa råvaror innehåller fukt som inte har torkats och tagits bort. De kommer att förångas till vattenånga vid höga temperaturer. På grund av den höga temperaturen under formsprutning kommer vissa instabila plaster att sönderdelas och producera gas. Vissa tillsatser i plastråvarorna förångas eller reagerar med varandra för att generera gas. Samtidigt måste orsaken till dåliga avgaser hittas så snart som möjligt. Dåligt utsläpp av formsprutningsformar orsakar också problem för plastdelar. De viktigaste manifestationerna är följande:

Under formsprutningsprocessen kommer smältan att ersätta gasen i kaviteten. Om gasen inte släpps ut i tid kommer det att orsaka svårighet att fylla på smältan, vilket resulterar i otillräcklig insprutningsvolym och misslyckande att fylla håligheten. Dåligt urladdad gas kommer att bilda högt tryck i kaviteten och tränga in i plastens inre under en viss grad av kompression, vilket orsakar kvalitetsdefekter som hålrum, porer, lös organisation och silverränder. Eftersom gasen är mycket komprimerad stiger temperaturen i kaviteten kraftigt, vilket i sin tur gör att den omgivande smältan sönderdelas och brinner, vilket orsakar lokal förkolning och förbränning av plastdelen. Det förekommer huvudsakligen vid sammanflödet av två smältor och grindflänsen. Dålig gasutsläpp gör att smältan kommer in i varje kavitet med olika hastigheter, så det är lätt att bilda flödesmärken och smältmärken och minska plastdelens mekaniska egenskaper. På grund av blockeringen av gas i kaviteten kommer fyllningshastigheten att minska, vilket påverkar formningscykeln och minskar skatteuppbördseffektiviteten.

Fördelning av bubblor i plastdelar:
Bubblorna som genereras av ackumulering av luft i kaviteten är ofta fördelade i delen mitt emot porten. Bubblorna som genereras av nedbrytningen eller den kemiska reaktionen av plastråvaran fördelas längs plastdelens tjocklek. Bubblorna som genereras av förångningen av restvatten i plastråvaran är oregelbundet fördelade i plastdelen.

Ja, vi kan tillhandahålla anpassade storlekar för vår plastformsprutning. Vårt team av experter kan arbeta nära kunderna för att bestämma lämpliga dimensioner baserat på deras unika behov.

Formtemperaturen är den viktigaste variabeln vid formsprutning – oavsett vilken plast som sprutas in måste den säkerställa att formytan i princip är våt. En varm formyta håller plastytan flytande tillräckligt länge för att skapa tryck i hålrummet. Om kaviteten är fylld och kavitetstrycket kan pressa den mjuka plasten mot metallen innan det frusna skinnet stelnar, då är kavitetens yttemperatur hög.

Å andra sidan, om plasten som kommer in i kaviteten under lågt tryck stannar, oavsett hur kort tid det är, kommer dess lätta kontakt med metallen att orsaka fläckar, ibland kallade gate fläckar.

För varje plast- och plastdel finns en gräns för formytans temperatur som överstiger vilken en eller flera oönskade effekter som kan uppstå (till exempel: komponenten kan svämma över av blixt). Högre formtemperatur betyder mindre flödesmotstånd.

På många formsprutningsmaskiner innebär detta naturligtvis snabbare flöde genom porten och kaviteten, och eftersom den använda insprutningsflödeskontrollventilen inte korrigerar för denna förändring kommer snabbare fyllning att orsaka högre effektiva tryck i porten och kaviteten.

Blixt kan orsakas. Eftersom den hetare modellen inte fryser plasten som kommer in i blixtområdet innan högtryck byggs upp, kan smältan blixtra runt ejektorstiftet och svämma över i skiljelinjegapet. Detta indikerar att bra insprutningshastighetskontroll krävs, och vissa moderna flödeskontrollprogrammerare tillhandahåller detta.

I allmänhet kommer ökande formtemperatur att minska plastkondensskiktet i kaviteten, vilket gör det lättare för det smälta materialet att flyta i kaviteten, vilket resulterar i en större delvikt och bättre ytkvalitet. Samtidigt kommer delens draghållfasthet att öka med ökningen av formtemperaturen.

Formisoleringsmetoder

Många formar, särskilt tekniska termoplaster, arbetar vid relativt höga temperaturer, såsom 80 grader Celsius eller 176 grader Fahrenheit. Om formen inte är isolerad kan värmen som förloras till luft- och formsprutningsmaskinen lätt vara lika mycket som den som förloras till sprutcylindern.

Därför bör formramsplattan isoleras, och om möjligt bör formens yta isoleras. Om du funderar på att använda en varmlöparform, försök att minska värmeväxlingen mellan den varma löpardelen och den kylda formsprutade delen. Denna metod kan minska energiförlusten och förvärmningstiden.

Svetslinjer är de vanligaste defekterna i formsprutade produkter. Förutom ett fåtal formsprutade delar med mycket enkla geometriska former, förekommer de på de flesta formsprutade delar (vanligtvis i form av en linje eller ett V-format spår), särskilt stora och komplexa produkter som kräver flerportsformar och skär.

Svetslinjer påverkar inte bara plastdelarnas utseende utan påverkar även plastdelarnas mekaniska egenskaper, såsom slaghållfasthet, draghållfasthet, brottöjning etc. i varierande grad. Dessutom har svetslinjer också en allvarlig inverkan på produktdesign och livslängd för plastdelar. Därför bör de undvikas eller förbättras så mycket som möjligt.

De främsta orsakerna till svetsmärken är: när den smälta plasten möter insatser, hål, områden med diskontinuerliga flödeshastigheter eller områden där fyllnadsmaterialflödet avbryts i kaviteten, konvergerar flera smältor; när grindinsprutningsfyllningen inträffar kan materialet inte smältas helt.

Orsaker och lösningar för svetsmärken:

1. Temperaturen är för låg
Avlednings- och konvergensprestandan hos lågtemperatursmältor är dålig och svetsmärken bildas lätt. Om det uppstår fina svetslinjer på plastdelens inre och yttre yta på samma plats beror det ofta på dålig svetsning orsakad av för låg materialtemperatur. I detta avseende kan cylinder- och munstyckstemperaturen höjas på lämpligt sätt eller så kan insprutningscykeln förlängas för att främja materialtemperaturen att stiga. Samtidigt bör mängden kylvatten som passerar genom formen kontrolleras och formtemperaturen bör höjas på lämpligt sätt.

I allmänhet är hållfastheten hos plastdelens svetsmärke dålig. Om motsvarande del av formen där svetsmärket genereras upphettas lokalt och den lokala temperaturen för den svetsade delen av den formade delen ökas, kan hållfastheten hos den svetsade delen av plastdelen ofta förbättras.

Om lågtemperaturgjutningsprocessen måste användas på grund av speciella behov, kan insprutningshastigheten och insprutningstrycket ökas på lämpligt sätt för att förbättra smältans konvergensprestanda. En liten mängd smörjmedel kan också läggas till råmaterialformeln för att förbättra smältans flödesprestanda.

2. Mögelfel
Formgjutningssystemets strukturella parametrar har stor inverkan på flödesmaterialets svetstillstånd, eftersom dålig svetsning huvudsakligen orsakas av smältans avledning och konvergens. Därför bör portformen med mindre avledning användas så mycket som möjligt och portpositionen bör vara rimligt vald för att undvika inkonsekvent fyllnadshastighet och avbrott i fyllnadsmaterialflödet. Under möjliga förhållanden bör en enpunktsport användas, eftersom denna grind inte producerar flera strömmar, smältan kommer inte att konvergera från två riktningar och det är lätt att undvika svetsmärken.

Om det finns för många eller för små portar i gjutformens gjutsystem, är multiportens positionering felaktig eller avståndet från grinden till flödesmaterialets svetspunkt är för stort, gjutsystemets huvudflödeskanalinlopp och avledningskanalens flödeskanalsektion är för liten, vilket resulterar i för stort materialflödesmotstånd, vilket kommer att orsaka dålig svetsning och ge tydligare svetsmärken på plastdelens yta. I detta avseende bör antalet grindar minskas så mycket som möjligt, grindens position bör ställas in rimligt, grindsektionen bör ökas, hjälpflödeskanalen bör ställas in och huvudflödeskanalen och avledningskanalens diameter bör vara utökas.

För att förhindra att smält material med låg temperatur sprutas in i formhåligheten och orsakar svetsmärken, bör ett kallt materialhål sättas in i formen samtidigt som formtemperaturen höjs.

Dessutom ger platsen där svetsmärkena på plastdelar produceras ofta blixt på grund av högtrycksformfyllning, och svetsmärkena kommer inte att producera krymphål efter att sådana blixtar har producerats. Därför används sådana blixtar ofta inte som felsökning, utan ett mycket grunt spår öppnas på platsen där blixten produceras på formen för att överföra svetsmärkena på plastdelarna till de extra blixtvingarna, och sedan tas vingarna bort. efter att plastdelarna har formats. Detta är också en vanlig metod för att felsöka svetsmärkesfel.

3. Dåligt mögelavgas
När svetslinjen för det smälta materialet sammanfaller med formfoglinjen eller fogningen av gjutformen, kan luften som kläms av flera strömmar av flödesmaterial i gjutformshåligheten släppas ut från gjutformens foggap eller fogmassa;
Men när svetslinjen inte sammanfaller med formens foglinje eller tätning, och avgashålet inte är korrekt inställt, kan den kvarvarande luften som pressas av flödesmaterialen i formhålan inte släppas ut, och bubblorna pressas kraftigt under högt tryck , och kroppen blir gradvis mindre och slutligen sammanpressad till en punkt. Eftersom tryckluftens molekylära kinetiska energi omvandlas till värmeenergi under högt tryck, ökar temperaturen vid smältpunkten. När dess temperatur är lika med eller något högre än sönderdelningstemperaturen för råmaterialet, uppstår gula fläckar vid svetspunkten. Om dess temperatur är mycket högre än sönderdelningstemperaturen för råmaterialet, uppstår svarta fläckar vid svetspunkten.
Generellt sett uppträder sådana fläckar som uppträder nära svetsmärket på plastdelens yta alltid upprepade gånger i samma position, och de delar som uppträder uppträder alltid regelbundet vid sammanflödespunkten. Under drift bör sådana fläckar inte förväxlas med orenheter. Den främsta orsaken till sådana fläckar är dåligt mögelavgas, vilket är en förkolningspunkt som bildas efter högtemperatursönderdelning av det smälta materialet.
Efter att denna typ av fel inträffat, kontrollera först om formventilen är blockerad av stelnade material eller andra föremål i smältan och om det finns främmande föremål vid porten. Om förkolningspunkter fortfarande visas efter att blockeringen har avlägsnats, lägg till ventiler vid formens sammanflödespunkt. Du kan också påskynda sammanflödet av material genom att flytta om porten eller på lämpligt sätt minska den mekaniska kraften och öka ventilationsgapet. När det gäller processdrift kan även hjälpåtgärder som att sänka materialtemperaturen och formtemperaturen, förkorta högtrycksinsprutningstiden och sänka insprutningstrycket vidtas.

4. Felaktig användning av släppmedel
Överdriven användning av släppmedel eller felaktigt val av sorter kommer att orsaka svetsmärken på ytan av plastdelar. Vid formsprutning appliceras en liten mängd släppmedel i allmänhet jämnt endast på delar som t.ex. trådar som är svåra att ta ur formen. I princip bör mängden släppmedel minimeras.

Valet av olika släppmedel måste bestämmas baserat på formningsförhållanden, plastdelens form och råvaruvarianter. Till exempel kan rent zinkstearat användas för olika plaster förutom polyamid och transparent plast, men det kan användas för polyamid och transparent plast efter blandning med olja. Till exempel kan silikonoljetoluenlösning användas för olika plaster, och den kan användas under lång tid efter att ha applicerats en gång, men den måste värmas upp och torkas efter applicering, och dess användning är relativt komplicerad.

5. Orimlig plaststrukturdesign
Om plastdelens väggtjocklek är utformad för att vara för tunn, tjockleksskillnaden är för stor och det finns för många skär, kommer det att orsaka dålig svetsning. När tunnväggiga delar formas är det lätt att uppstå defekter eftersom det smälta materialet stelnar för snabbt, och det smälta materialet konvergerar alltid vid den tunna väggen under formfyllningsprocessen för att bilda ett svetsmärke. När ett svetsmärke genereras vid den tunna väggen kommer plastdelens styrka att minska, vilket påverkar prestandan.

När man utformar plastdelens formstruktur bör man därför säkerställa att den tunnaste delen av plastdelen måste vara större än den minsta tillåtna väggtjockleken under formningen. Dessutom bör användningen av insatser minimeras och väggtjockleken ska vara så konsekvent som möjligt.

6. Andra skäl
När fukt- eller flyktighetshalten i de använda råvarorna är för hög, oljefläckarna i formen inte rengörs, det finns kallt material i formhålan eller fiberfyllmedlet i smältan är dåligt fördelat, är formens kylsystem inte rimligt utformad, smältan stelnar för snabbt, insatstemperaturen är för låg, munstyckshålet är för litet, plastningskapaciteten hos formsprutningsmaskinen är otillräcklig och tryckförlusten i formsprutningsmaskinens cylinder är för stor, det kommer att leda till olika grader av dålig svetsning.

I detta avseende, under driftprocessen, enligt olika situationer, åtgärder som förtorkning av råvaror, regelbunden rengöring av formar, ändra inställningen av formkylvattenkanaler, kontrollera flödet av kylvatten, öka insatstemperaturen, att byta ut munstycken med större öppningar och använda större formsprutningsmaskiner bör vidtas för att lösa problemet.