Этапы процесса литья пластмасс под давлением

Поскольку пластмассы являются основным компонентом многих потребительских товаров, а литье под давлением является одним из лучших способов изготовления пластмасс. Существует три основных этапа в литье пластика под давлением на заказ процесс.

Процесс литья под давлением, базовый шаг 1: проектирование изделия
Дизайн — один из важнейших аспектов производственного процесса, поскольку это самая ранняя возможность предотвратить дорогостоящие ошибки в дальнейшем. Существует множество целей дизайна: функциональность, эстетика, технологичность, сборка и многое другое. Правильный дизайн — это тот, который достигает желаемой цели на удовлетворительном уровне, но для достижения цели может потребоваться много креативности.

Некоторые конкретные способы избежать дорогостоящих ошибок при проектировании продукта — это планирование равномерной толщины стенок, когда это возможно, и постепенный переход от одной толщины к другой, когда изменений толщины избежать невозможно. Также важно избегать напряжений в конструкции, таких как углы в 90 градусов или меньше.

Процесс литья под давлением, базовый шаг 2: проектирование пресс-формы
После того, как конструкции, которые выглядят и ощущаются одинаково, были протестированы и запланированы для дальнейшего производства, необходимо разработать пресс-форму для изготовления литьевых форм. Пресс-формы обычно изготавливаются из следующих типов металлов:

Закаленная сталь: Обычно самый дорогой материал, используемый для форм, и часто самый прочный (что может снизить цену за единицу). Это делает закаленную сталь хорошим выбором материала для изделий, которые должны производиться сотнями тысяч.
Предварительно закаленная сталь: не выдерживает столько циклов, как закаленная сталь, и ее производство менее затратно.
Алюминий: Чаще всего используется для однополостных «прототипных инструментов», когда для тестирования требуется относительно небольшое количество деталей. После того, как литые компоненты этого инструмента протестированы и одобрены, изготавливается многополостной стальной производственный инструмент. Из алюминиевого инструмента можно получить тысячи деталей, но обычно он используется для меньших количеств.
Сплав бериллиевой меди: часто используется в тех областях формы, где тепло должно быстро рассеиваться или где концентрируется сдвиговое тепло.
Как и общий дизайн продукта, дизайн пресс-формы — это еще одна возможность предотвратить дефекты в процессе литья под давлением. Ранее мы писали в блоге о 10 главных дефектах литья под давлением и ошибках литья под давлением, которых следует избегать, но вот несколько примеров того, как плохой дизайн пресс-формы может стать дорогостоящей ошибкой:

Не проектирование для правильной вытяжки: Это относится к углу, под которым готовое изделие выталкивается из формы. Неправильная вытяжка может привести к проблемам с выталкиванием, которые стоят много времени и денег.
Неправильное размещение или размер литника: литник — это отверстие в форме, через которое впрыскивается термопластик или термопластичный материал. Каждый из них оставит след (шрам), который может создать эстетические или функциональные проблемы, если он размещен неправильно.
Количество требуемых деталей и материалы, из которых они изготовлены, помогут принять решение о том, как и какие материалы использовать для изготовления формы.

Процесс литья под давлением, базовый шаг 3: производственный процесс
После того, как изделие было должным образом спроектировано, одобрено и отлито, настало время приступить к фактическому производству!

Термопластик или термопластичный материал в виде гранул подается в нагретый цилиндр через бункер. Пластик нагревается до заданной температуры и прогоняется через затвор в форму большим шнеком. После заполнения формы шнек удерживается на месте, чтобы оказывать необходимое давление в течение заданного времени охлаждения. По достижении этой точки шнек вынимается, форма открывается, и деталь выталкивается. Затвор либо автоматически срезается, либо удаляется вручную. Этот цикл будет повторяться снова и снова и может использоваться для создания сотен тысяч деталей за относительно короткий промежуток времени.