Produkty do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Im cieńsza jest ścianka produktu, im dalej od wlotu, tym ważniejsze jest otwarcie rowka odpowietrzającego. Ponadto w przypadku małych części lub części precyzyjnych otwarcie rowka odpowietrzającego należy również traktować poważnie, ponieważ oprócz uniknięcia oparzeń powierzchni i niewystarczającej objętości wtrysku produktu, może ono również wyeliminować różne wady produktu i zmniejszyć zanieczyszczenie pleśnią.

Rowek odpowietrzający spełnia dwie główne funkcje: pierwsza to usuwanie powietrza z wnęki formy podczas wtryskiwania stopionego materiału, druga to usuwanie gazów wytwarzanych przez materiał podczas nagrzewania.

Jak zatem można uznać odpowietrzanie wnęki formy za wystarczające? Mówiąc ogólnie, jeśli stopiony materiał jest wtryskiwany z najwyższą szybkością wtrysku i na produkcie nie pozostają żadne ślady przypalenia, można uznać, że odpowietrzanie wnęki formy jest wystarczające.

1. Metoda odpowietrzania
Istnieje wiele sposobów odpowietrzania wnęki formy, ale każda metoda musi zapewniać, że: podczas odpowietrzania rowek odpowietrzający powinien być zaprojektowany tak, aby zapobiegać przelewaniu się materiału do rowka; po drugie, musi zapobiegać zatykaniu. Dlatego wysokość części rowka wydechowego, która ma więcej niż 6-12 mm długości, mierzona od wewnętrznej powierzchni wnęki formy do zewnętrznej krawędzi wnęki formy, powinna zostać powiększona o około 0,25-0,4 mm.

Ponadto zbyt wiele rowków wydechowych jest szkodliwych. Ponieważ jeśli ciśnienie zacisku działające na część powierzchni rozdzielającej wnęki formy bez rowków wydechowych jest bardzo duże, łatwo jest spowodować płynięcie na zimno lub pękanie materiału wnęki formy, co jest bardzo niebezpieczne.

Oprócz opróżniania wnęki formy na powierzchni rozdzielającej, cel opróżniania można również osiągnąć poprzez ustawienie rowków opróżniających na końcu przepływu materiału układu wlewowego i pozostawienie szczelin wokół pręta wyrzutnika. Ponieważ jeśli głębokość, szerokość i położenie rowka opróżniającego nie zostaną odpowiednio dobrane, zadziory wpłyną na piękno i precyzję produktu. Dlatego też rozmiar powyższej szczeliny jest ograniczony, aby zapobiec powstawaniu zadziorów wokół pręta wyrzutnika.

Należy zauważyć, że podczas odpowietrzania części, takich jak koła zębate, nawet najmniejszy błysk może nie być pożądany. Części kół zębatych najlepiej odpowietrzać w następujący sposób:

(1) Dokładnie usuń gaz z kanału przepływowego;

(2) Śrutowanie powierzchni współpracującej powierzchni rozdzielającej ścierniwem z węglika krzemu o uziarnieniu 200.

Ponadto, na końcu przepływu materiału w systemie wlewowym otwiera się rowek odpowietrzający, głównie odnosząc się do rowka odpowietrzającego na końcu kanału odgałęzionego. Jego szerokość powinna być równa szerokości kanału odgałęzionego, a jego wysokość zmienia się w zależności od materiału.

2. Metoda projektowania
W przypadku form produktów o złożonych kształtach geometrycznych najlepiej jest określić otwarcie rowka odpowietrzającego po kilku próbnych formach. Największą wadą ogólnej formy strukturalnej w projekcie struktury formy jest słabe odpowietrzanie.

W przypadku całego rdzenia formy wtryskowej stosuje się kilka metod odpowietrzania:

(1) Wykorzystać rowek lub część montażową wkładki wnęki;

(2) Użyj złącza wkładanego z boku;

(3) Nadaj mu lokalnie kształt spiralny;

(4) Zamontuj rdzeń listwy szczelinowej i otwórz otwór procesowy w położeniu wzdłużnym.

Gdy odpowietrzanie jest wyjątkowo trudne, użyj struktury intarsji. Jeśli trudno jest otworzyć rowek wydechowy w niektórych martwych narożnikach formy, przede wszystkim należy odpowiednio zmienić formę na przetwarzanie intarsji bez wpływu na wygląd i precyzję produktu. Nie tylko sprzyja to obróbce rowka wydechowego, ale czasami może również poprawić pierwotną trudność obróbki i ułatwić konserwację.

3. Rozmiar projektowy rowka wydechowego
Odprowadzanie spalin z materiałów termoutwardzalnych jest ważniejsze niż z materiałów termoplastycznych.

Przede wszystkim, kanały przed bramką powinny być wyczerpane. Szerokość rowka wydechowego powinna być równa szerokości kanału, a wysokość powinna wynosić 0,12 mm. Wnęka powinna być wyczerpana dookoła, a każdy rowek wydechowy powinien być oddalony o 25 mm, mieć 6,5 mm szerokości i 0,075-0,16 mm wysokości, w zależności od płynności materiału. Miękkie materiały powinny przyjmować niższe wartości.

Pręt wyrzutnika powinien być powiększony tak bardzo, jak to możliwe, a w większości przypadków 3-4 płaszczyzny o wysokości 0,05 mm powinny być zeszlifowane na cylindrycznej powierzchni pręta wyrzutnika, a kierunek śladu szlifowania powinien przebiegać wzdłuż długości pręta wyrzutnika. Szlifowanie powinno być wykonywane za pomocą drobniejszego koła szlifierskiego. Powierzchnia czołowa pręta wyrzutnika powinna być zeszlifowana z fazą 0,12 mm, tak aby w przypadku powstania wypływki przywarła ona do części.

4. Wnioski
Prawidłowe otwarcie rowka wydechowego może znacznie zmniejszyć ciśnienie wtrysku, czas wtrysku, czas przetrzymywania i ciśnienie zacisku, dzięki czemu formowanie części z tworzyw sztucznych staje się łatwiejsze, co zwiększa wydajność produkcji, zmniejsza koszty produkcji i ogranicza zużycie energii przez maszynę.

W rzeczywistości nie jest konieczne, aby wydychać przez rowek wydechowy. Istnieje kilka innych sposobów na wydychanie:

(1) Wydech przez rowek wydechowy
W przypadku form do formowania dużych i średnich części z tworzyw sztucznych ilość gazu do wydmuchania jest duża, a rowek wylotowy powinien być zazwyczaj otwarty. Rowek wylotowy jest zazwyczaj otwarty po stronie wklęsłej formy na powierzchni rozdzielającej. Położenie rowka wylotowego jest najlepiej na końcu przepływu stopu, a rozmiar rowka wylotowego opiera się na zasadzie, że gaz może być odprowadzany płynnie bez przelewania. Szerokość rowka wylotowego wynosi zazwyczaj około 3-5 mm, głębokość jest mniejsza niż 0,05 mm, a długość wynosi zazwyczaj 0,7-1,0 mm.

(2) Odpowietrzanie z powierzchni rozdzielającej
W przypadku małych form szczelinę między powierzchniami podziału można wykorzystać do odpowietrzania, jednak powierzchnia podziału musi znajdować się na końcu strumienia stopionego tworzywa.

(3) Odpowietrzanie z przestrzeni między zmontowanymi częściami
W przypadku łączonych form wklęsłych lub gniazd, szczelinę między zmontowanymi częściami można wykorzystać do odpowietrzania.

(4) Odpowietrzanie szczeliny między popychaczem a płytą formy lub rdzeniem albo szczelinę między popychaczem a płytą formy można celowo zwiększyć.

(5) Odpowietrzanie z proszkowych bloków stopowych niespiekanych
Sproszkowany stop niespiekany to materiał wytwarzany przez spiekanie sferycznych stopów granularnych. Ma słabą wytrzymałość, ale luźną teksturę, która pozwala na przepływ gazu. Umieszczenie kawałka takiego stopu w miejscu, w którym wymagane jest odpowietrzenie, może spełnić wymagania dotyczące odpowietrzania, ale średnica dolnego otworu odpowietrzającego nie powinna być zbyt duża, aby zapobiec jego ściśnięciu i odkształceniu przez ciśnienie wnęki.

(6) Odpowietrzanie przez studzienki wydechowe
Na zewnątrz wlewu stopionego plastiku wykonuje się otwór, przez który może przedostawać się gaz, co dodatkowo zapewnia dobry efekt odpowietrzania.

(7) Wydech wymuszony
W zamkniętym obszarze gazowym montuje się pręt wydechowy. Ta metoda ma dobry efekt wydechowy, ale pozostawi ślady pręta na plastikowej części. Dlatego pręt wydechowy należy zamontować w ukrytym miejscu plastikowej części.

W formach wtryskowych często powstaje gaz, co może być związane z następującymi kwestiami:
W systemie wlewowym i wnęce formy znajduje się powietrze. Niektóre surowce zawierają wilgoć, która nie została wysuszona i usunięta. Odparowują one do pary wodnej w wysokich temperaturach. Ze względu na wysoką temperaturę podczas formowania wtryskowego, niektóre niestabilne tworzywa sztuczne ulegną rozkładowi i wytworzą gaz. Niektóre dodatki w surowcach plastikowych ulatniają się lub reagują ze sobą, wytwarzając gaz. Jednocześnie przyczynę słabego wydechu należy znaleźć tak szybko, jak to możliwe. Słaby wydech form wtryskowych również powoduje problemy z częściami z tworzyw sztucznych. Główne objawy są następujące:

Podczas procesu formowania wtryskowego, stop zastąpi gaz w gnieździe. Jeśli gaz nie zostanie odprowadzony na czas, spowoduje to trudności w napełnianiu stopem, co doprowadzi do niewystarczającej objętości wtrysku i braku wypełnienia gniazda. Źle odprowadzony gaz wytworzy wysokie ciśnienie w gnieździe i wniknie do wnętrza tworzywa sztucznego pod pewnym stopniem sprężania, powodując wady jakościowe, takie jak pustki, pory, luźna organizacja i srebrne smugi. Ponieważ gaz jest silnie sprężony, temperatura w gnieździe gwałtownie wzrasta, co z kolei powoduje rozkład i spalenie otaczającego stopu, powodując lokalne zwęglanie i spalenie części z tworzywa sztucznego. Występuje głównie u zbiegu dwóch stopów i kołnierza wlewowego. Słabe odprowadzanie gazu powoduje, że stop wchodzi do każdego gniazda z różną prędkością, więc łatwo jest tworzyć ślady przepływu i ślady stopienia oraz zmniejszać właściwości mechaniczne części z tworzywa sztucznego. Z powodu zablokowania gazu w gnieździe prędkość napełniania zostanie zmniejszona, co wpłynie na cykl formowania i zmniejszy wydajność poboru podatku.

Rozkład pęcherzyków w częściach z tworzyw sztucznych:
Pęcherzyki wytworzone przez gromadzenie się powietrza w jamie są często rozprowadzane w części przeciwległej do wlewu. Pęcherzyki wytworzone przez rozkład lub reakcję chemiczną surowca z tworzywa sztucznego są rozprowadzane wzdłuż grubości części z tworzywa sztucznego. Pęcherzyki wytworzone przez odparowanie resztkowej wody w surowcu z tworzywa sztucznego są nieregularnie rozprowadzane w całej części z tworzywa sztucznego.

Tak, możemy dostarczyć niestandardowe rozmiary dla naszego formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Nasz zespół ekspertów może ściśle współpracować z klientami, aby określić odpowiednie wymiary na podstawie ich unikalnych potrzeb.

Temperatura formy jest najważniejszą zmienną w formowaniu wtryskowym – niezależnie od tego, jaki plastik jest wtryskiwany, musi ona zapewniać, że powierzchnia formy jest zasadniczo mokra. Gorąca powierzchnia formy utrzymuje powierzchnię plastiku w stanie płynnym wystarczająco długo, aby wytworzyć ciśnienie w gnieździe. Jeśli gniazdo jest wypełnione, a ciśnienie w gnieździe może docisnąć miękki plastik do metalu, zanim zamarznięta powłoka stwardnieje, temperatura powierzchni gniazda jest wysoka.

Z drugiej strony, jeśli tworzywo sztuczne wnikające do wnęki pod niskim ciśnieniem zatrzyma się na chwilę, niezależnie od tego, jak krótki jest ten czas, wówczas jego niewielki kontakt z metalem spowoduje powstanie plam, czasami nazywanych plamami wlotowymi.

Dla każdego plastiku i części z tworzywa sztucznego istnieje limit temperatury powierzchni formy, po przekroczeniu którego może wystąpić jeden lub więcej niepożądanych efektów (na przykład: element może przelać się z wypływką). Wyższa temperatura formy oznacza mniejszy opór przepływu.

W przypadku wielu maszyn do formowania wtryskowego oznacza to naturalnie szybszy przepływ przez wlew i gniazdo, a ponieważ zawór sterujący przepływem wtrysku nie koryguje tej zmiany, szybsze napełnianie spowoduje wyższe efektywne ciśnienie w wlewie i gnieździe.

Może być spowodowane błyskiem. Ponieważ cieplejszy model nie zamraża plastiku, który wchodzi do obszaru błysku, zanim powstanie wysokie ciśnienie, stop może błyskać wokół sworznia wyrzutnika i przelewać się do szczeliny linii podziału. Oznacza to, że wymagana jest dobra kontrola szybkości wtrysku, a niektórzy współcześni programiści kontroli przepływu ją zapewniają.

Ogólnie rzecz biorąc, zwiększenie temperatury formy zmniejszy warstwę kondensacji plastiku w gnieździe, ułatwiając przepływ stopionego materiału w gnieździe, co skutkuje większą wagą części i lepszą jakością powierzchni. Jednocześnie wytrzymałość na rozciąganie części wzrośnie wraz ze wzrostem temperatury formy.

Metody izolacji pleśni

Wiele form, zwłaszcza termoplastycznych tworzyw konstrukcyjnych, pracuje w stosunkowo wysokich temperaturach, takich jak 80 stopni Celsjusza lub 176 stopni Fahrenheita. Jeśli forma nie jest izolowana, ciepło tracone do powietrza i maszyny do formowania wtryskowego może łatwo być tak duże, jak to tracone do cylindra wtryskowego.

Dlatego płyta ramy formy powinna być izolowana, a jeśli to możliwe, powierzchnia formy powinna być izolowana. Jeśli rozważasz użycie formy z gorącym kanałem, spróbuj zmniejszyć wymianę ciepła między częścią z gorącym kanałem a chłodzoną częścią formowaną wtryskowo. Ta metoda może zmniejszyć utratę energii i czas wstępnego nagrzewania.

Linie spoin są najczęstszymi wadami w produktach formowanych wtryskowo. Poza kilkoma formowanymi wtryskowo częściami o bardzo prostych kształtach geometrycznych, występują one na większości formowanych wtryskowo części (zwykle w kształcie linii lub rowka w kształcie litery V), zwłaszcza dużych i złożonych produktów, które wymagają form wielootworowych i wkładek.

Linie spawania nie tylko wpływają na jakość wyglądu części z tworzyw sztucznych, ale także na właściwości mechaniczne części z tworzyw sztucznych, takie jak wytrzymałość na uderzenia, wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie przy zerwaniu itp. w różnym stopniu. Ponadto linie spawania mają również poważny wpływ na projekt produktu i żywotność części z tworzyw sztucznych. Dlatego należy ich unikać lub udoskonalać w jak największym stopniu.

Główne przyczyny powstawania śladów spoin są następujące: gdy stopione tworzywo sztuczne napotyka na wkładki, otwory, obszary o nieciągłym natężeniu przepływu lub obszary, w których przepływ materiału wypełniającego jest przerwany w gnieździe, wiele stopionych tworzyw zbiega się; gdy następuje wypełnienie wtryskiem wlewowym, materiału nie można całkowicie stopić.

Przyczyny i rozwiązania problemów ze śladami spoin:

1. Temperatura jest zbyt niska
Wydajność dywersji i konwergencji stopów niskotemperaturowych jest słaba, a ślady spoin łatwo się tworzą. Jeśli cienkie linie spoiny pojawiają się na wewnętrznych i zewnętrznych powierzchniach części z tworzywa sztucznego w tym samym miejscu, często jest to spowodowane słabym spawaniem spowodowanym zbyt niską temperaturą materiału. W związku z tym temperaturę cylindra i dyszy można odpowiednio zwiększyć lub cykl wtrysku można wydłużyć, aby zwiększyć temperaturę materiału. Jednocześnie należy kontrolować ilość wody chłodzącej przepływającej przez formę, a temperaturę formy należy odpowiednio zwiększyć.

Ogólnie rzecz biorąc, wytrzymałość śladu spoiny części z tworzywa sztucznego jest słaba. Jeśli odpowiednia część formy, w której powstaje ślad spoiny, zostanie lokalnie podgrzana, a lokalna temperatura spawanej części formowanej części zostanie zwiększona, wytrzymałość spawanej części części z tworzywa sztucznego można często poprawić.

Jeśli proces formowania w niskiej temperaturze musi być stosowany ze względu na szczególne potrzeby, prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku można odpowiednio zwiększyć, aby poprawić wydajność konwergencji stopu. Do formuły surowca można również dodać niewielką ilość środka smarującego, aby poprawić wydajność przepływu stopu.

2. Wady formy
Parametry strukturalne systemu odlewania formy mają duży wpływ na stan spawania materiału przepływającego, ponieważ słabe spawanie jest spowodowane głównie przez odchylenie i zbieżność stopu. Dlatego też należy w miarę możliwości stosować formę wlewu z mniejszym odchyleniem, a położenie wlewu powinno być rozsądnie dobrane, aby uniknąć niespójnej szybkości napełniania i przerwania przepływu materiału wypełniającego. W możliwych warunkach należy stosować wlew jednopunktowy, ponieważ ten wlew nie wytwarza wielu strumieni, stop nie będzie się zbiegał z dwóch kierunków i łatwo jest uniknąć śladów spawania.

Jeśli w systemie odlewniczym formy jest zbyt wiele lub zbyt małe wlewy, pozycjonowanie wielu wlewów jest nieprawidłowe lub odległość od wlewu do punktu spawania materiału przepływającego jest zbyt duża, wlot głównego kanału przepływu systemu odlewniczego i sekcja kanału przepływu kanału odchylającego są zbyt małe, co skutkuje zbyt dużym oporem przepływu materiału, co spowoduje słabe spawanie i powstanie bardziej widocznych śladów spawania na powierzchni części z tworzywa sztucznego. W związku z tym należy maksymalnie zmniejszyć liczbę wlewów, rozsądnie ustawić położenie wlewu, zwiększyć sekcję wlewu, ustawić pomocniczy kanał przepływu, a średnicę głównego kanału przepływu i kanału odchylającego należy rozszerzyć.

Aby zapobiec wtryskiwaniu stopionego materiału o niskiej temperaturze do gniazda formy i powstawaniu śladów spoin, w formie należy wykonać otwór na zimny materiał, jednocześnie zwiększając temperaturę formy.

Ponadto miejsce, w którym powstają ślady spawów części z tworzyw sztucznych, często powoduje powstawanie wypływek z powodu napełniania formy pod wysokim ciśnieniem, a ślady spawów nie będą powodować powstawania otworów skurczowych po wytworzeniu takich wypływek. Dlatego też takie wypływki często nie są wykorzystywane do rozwiązywania problemów, ale bardzo płytki rowek jest otwierany w miejscu, w którym powstaje wypływka na formie, aby przenieść ślady spawów na częściach z tworzyw sztucznych na dodatkowe skrzydełka wypływki, a następnie skrzydełka są usuwane po uformowaniu części z tworzyw sztucznych. Jest to również powszechna metoda rozwiązywania problemów z błędami śladów spawów.

3. Słaby wydech formy
Gdy linia spoiny stopionego materiału pokrywa się z linią połączenia formy lub uszczelnienia formy, powietrze ściśnięte przez wiele strumieni materiałów przepływających w gnieździe formy może zostać wydalone ze szczeliny połączenia formy lub uszczelnienia;
Ale gdy linia spoiny nie pokrywa się z linią połączenia formy lub uszczelnienia, a otwór wylotowy nie jest prawidłowo ustawiony, resztkowe powietrze ściśnięte przez materiały przepływające w gnieździe formy nie może zostać odprowadzone, a pęcherzyki są mocno ściskane pod wysokim ciśnieniem, a korpus stopniowo staje się mniejszy i ostatecznie ściskany w punkt. Ponieważ cząsteczkowa energia kinetyczna sprężonego powietrza jest przekształcana w energię cieplną pod wysokim ciśnieniem, temperatura w punkcie zbiegu stopu wzrasta. Gdy jego temperatura jest równa lub nieznacznie wyższa od temperatury rozkładu surowca, w punkcie spoiny pojawiają się żółte plamy. Jeśli jego temperatura jest znacznie wyższa od temperatury rozkładu surowca, w punkcie spoiny pojawiają się czarne plamy.
Mówiąc ogólnie, takie plamy pojawiające się w pobliżu znaku spoiny na powierzchni części z tworzywa sztucznego zawsze pojawiają się wielokrotnie w tym samym miejscu, a części, które się pojawiają, zawsze pojawiają się regularnie w punkcie zbiegu. Podczas pracy takich plam nie należy mylić z plamami zanieczyszczeń. Główną przyczyną takich plam jest słabe odprowadzanie spalin z formy, które jest punktem karbonizacji utworzonym po rozkładzie stopionego materiału w wysokiej temperaturze.
Po wystąpieniu tego typu awarii należy najpierw sprawdzić, czy odpowietrznik formy jest zablokowany przez zestalone materiały lub inne obiekty stopu oraz czy przy wlewie znajdują się ciała obce. Jeśli po usunięciu blokady nadal pojawiają się punkty karbonizacji, należy dodać odpowietrzniki w punkcie łączenia się materiałów z formą. Można również przyspieszyć łączenie się materiałów, zmieniając położenie wlewu lub odpowiednio zmniejszając siłę mechaniczną i zwiększając szczelinę odpowietrzającą. W zakresie działania procesu można również podjąć środki pomocnicze, takie jak obniżenie temperatury materiału i temperatury formy, skrócenie czasu wtrysku pod wysokim ciśnieniem i zmniejszenie ciśnienia wtrysku.

4. Niewłaściwe użycie środka antyadhezyjnego
Nadmierne użycie środka oddzielającego lub nieprawidłowy dobór odmian spowoduje ślady spawania na powierzchni części z tworzyw sztucznych. W formowaniu wtryskowym niewielka ilość środka oddzielającego jest na ogół równomiernie nakładana tylko na części, takie jak gwinty, które są trudne do wyjęcia z formy. Zasadniczo ilość środka oddzielającego powinna być minimalizowana.

Wybór różnych środków antyadhezyjnych musi być określony na podstawie warunków formowania, kształtu części z tworzywa sztucznego i odmian surowców. Na przykład czysty stearynian cynku może być stosowany do różnych tworzyw sztucznych z wyjątkiem poliamidu i tworzyw sztucznych przezroczystych, ale może być stosowany do poliamidu i tworzyw sztucznych przezroczystych po zmieszaniu z olejem. Na przykład roztwór toluenu oleju silikonowego może być stosowany do różnych tworzyw sztucznych i może być stosowany przez długi czas po jednorazowym nałożeniu, ale musi być podgrzany i wysuszony po nałożeniu, a jego stosowanie jest stosunkowo skomplikowane.

5. Nierozsądna konstrukcja z tworzywa sztucznego
Jeśli grubość ścianki części z tworzywa sztucznego jest zaprojektowana tak, aby była zbyt cienka, różnica grubości jest zbyt duża i jest zbyt wiele wkładek, spowoduje to słabe spawanie. Podczas formowania części o cienkich ściankach łatwo o wady, ponieważ stopiony materiał krzepnie zbyt szybko, a stopiony materiał zawsze zbiega się na cienkiej ściance podczas procesu napełniania formy, tworząc ślad spoiny. Po utworzeniu śladu spoiny na cienkiej ściance wytrzymałość części z tworzywa sztucznego zostanie zmniejszona, co wpłynie na wydajność.

Dlatego projektując strukturę kształtu części z tworzywa sztucznego, należy upewnić się, że najcieńsza część części z tworzywa sztucznego musi być większa niż minimalna grubość ścianki dozwolona podczas formowania. Ponadto należy zminimalizować użycie wkładek, a grubość ścianki powinna być tak spójna, jak to możliwe.

6. Inne powody
Gdy zawartość wilgoci lub substancji lotnych w użytych surowcach jest zbyt wysoka, plamy oleju w formie nie są usuwane, w gnieździe formy znajduje się zimny materiał lub wypełniacz włóknisty w stopie jest źle rozprowadzony, układ chłodzenia formy nie jest zaprojektowany rozsądnie, stop krzepnie zbyt szybko, temperatura wkładki jest zbyt niska, otwór dyszy jest zbyt mały, wydajność plastyfikująca wtryskarki jest niewystarczająca, a strata ciśnienia w cylindrze wtryskarki jest zbyt duża, prowadzi to do różnego stopnia słabego spawania.

W związku z tym podczas procesu eksploatacji, w zależności od sytuacji, w celu rozwiązania problemu należy podjąć takie środki, jak wstępne suszenie surowców, regularne czyszczenie form, zmiana ustawień kanałów wody chłodzącej formę, kontrola przepływu wody chłodzącej, zwiększenie temperatury wkładki, wymiana dysz na większe otwory i użycie większych wtryskarek.