Procesinstelling van ABS-spuitgietleverancier

abs kunststof spuitgiet fabrikanten voor het gieten moet het plastic volledig gedroogd zijn. Wanneer materialen die water bevatten de malholte binnenkomen, verschijnen er zilveren lintachtige defecten op het oppervlak van het product en treedt er zelfs hydrolyse op bij hoge temperaturen, wat leidt tot materiaaldegradatie. Daarom moet het materiaal voor het gieten worden voorbehandeld, zodat het materiaal de juiste vochtigheid kan behouden.
Instelling van matrijstemperatuur (i) De matrijstemperatuur heeft invloed op de vormcyclus en de vormkwaliteit. In de praktijk wordt deze ingesteld vanaf de laagste geschikte matrijstemperatuur van het gebruikte materiaal en vervolgens op de juiste manier aangepast op basis van de kwaliteitsomstandigheden. (ii) Correct gesproken verwijst matrijstemperatuur naar de temperatuur van het matrijsholteoppervlak wanneer het vormen wordt uitgevoerd. Bij het ontwerpen van de matrijs en het instellen van de omstandigheden van het vormproces is het niet alleen belangrijk om de juiste temperatuur te handhaven, maar ook om deze gelijkmatig te verdelen.
(iii) Een ongelijkmatige verdeling van de maltemperatuur leidt tot ongelijkmatige krimp en interne spanning, waardoor de malpoort gevoelig wordt voor vervorming en kromtrekken.
(iv) Door de matrijstemperatuur te verhogen, kunnen de volgende effecten worden bereikt; 1. De kristalliniteit en een gelijkmatigere structuur van het gegoten product verhogen. 2. De krimp van de matrijs voldoende maken en de krimp na het krimpen verminderen. 3. De sterkte en hittebestendigheid van het gegoten product verbeteren. 4. De resterende interne spanning, moleculaire oriëntatie en vervorming verminderen. 5. De stromingsweerstand tijdens het vullen verminderen en het drukverlies verminderen. 6. Het uiterlijk van het gegoten product glanzender en beter maken. 7. De kans op bramen op het gegoten product vergroten. 8. De kans op depressie nabij de poort vergroten en de kans op depressie ver van de poort verkleinen. 9. De mate van duidelijke verbindingslijn verminderen 10. De koeltijd verlengen.

Doseren en plastificeren (I) In het gietproces, de controle van het injectievolume (doseren) en het uniform smelten en plastificeren van kunststoffen. Verwarmingsvattemperatuur (vattemperatuur) Hoewel ongeveer 60~85% van het smelten van kunststoffen te wijten is aan de warmte-energie die wordt gegenereerd door de rotatie van de schroef, wordt de smelttoestand van kunststoffen nog steeds sterk beïnvloed door de temperatuur van het verwarmingsvat, met name de temperatuur nabij het voorste gebied van het mondstuk - wanneer de temperatuur van het voorste gebied te hoog is, is het gemakkelijk om druppelen en draadvorming te veroorzaken bij het verwijderen van het product.
2. Schroefsnelheid Het smelten van plastic is voornamelijk te wijten aan de warmte die wordt gegenereerd door de rotatie van de schroef. Daarom zullen, als de schroefsnelheid te snel is, de volgende effecten optreden: Thermische ontleding van plastic. Glasvezel (vezelversterkt plastic) wordt verkort.
3) De slijtage van de schroef of verwarmingsbuis wordt versneld. De instelling van de snelheid kan worden gemeten aan de hand van de grootte van de omtreksnelheid van de schroef: Omtreksnelheid van de schroef = n (snelheid) * d (diameter) * π (pi) Meestal kan de omtreksnelheid van de schroefstang voor kunststoffen met een lage viscositeit en een goede thermische stabiliteit worden ingesteld op ongeveer 1 m/s, maar voor kunststoffen met een slechte thermische stabiliteit moet deze zo laag zijn als ongeveer 0,1. In praktische toepassingen kunnen we proberen de schroefsnelheid te verlagen, zodat de roterende voeding kan worden voltooid voordat de mal wordt geopend.
3. Tegendruk (TERUGDRUK) Wanneer de schroef draait om te voeden, wordt de druk die wordt opgebouwd door het gesmolten plastic dat naar het voorste uiteinde van de schroef wordt geduwd, tegendruk genoemd. Tijdens het spuitgieten kan deze worden aangepast door de olie-onttrekkingsdruk van de hydraulische injectiecilinder aan te passen. De tegendruk kan de volgende effecten hebben: Het gesmolten plastic wordt gelijkmatiger gesmolten. De kleurstof en vulstof worden gelijkmatiger verspreid. Het gas wordt afgevoerd uit de afdichtpoort.

4) Nauwkeurige dosering van de voeding. Het niveau van de tegendruk wordt bepaald door de viscositeit en thermische stabiliteit van het plastic. Een te hoge tegendruk vertraagt de voedingstijd en zorgt er gemakkelijk voor dat het plastic oververhit raakt door de toename van de roterende schuifkracht. Over het algemeen is 5~15 kg/cm2 geschikt. Terugzuigen (SUCK BACK, DECOMPRESSION) Nadat de staaf draait om te voeden, wordt de schroef op de juiste manier teruggetrokken om de druk van het gesmolten plastic aan de voorkant van de schroef te verminderen. Dit wordt terugzuigen genoemd, wat kan voorkomen dat er uit het mondstuk druppelt. Onvoldoende gietkanaal kan er gemakkelijk voor zorgen dat het hoofdkanaal (SPRUE) aan de mal blijft plakken; terwijl te veel gietkanaal lucht kan aanzuigen en luchtvlekken op het gegoten product kan veroorzaken. Het aantal stabiele gietstukken instellen

(I) Voorafgaande bevestiging en voorlopige instelling 1. Bevestig of het drogen van het materiaal, de matrijstemperatuur en de temperatuur van de verwarmingsbuis correct zijn ingesteld en de verwerkbare staat bereiken. 2. Controleer de actie- en afstandsinstelling van het openen en sluiten van de matrijs en het uitwerpen. 3. De injectiedruk (P1) is ingesteld op 60% van de maximale waarde. 4. De houddruk (PH) is ingesteld op 30% van de maximale waarde. 5. De injectiesnelheid (V1) is ingesteld op 40% van de maximale waarde. 6. De schroefsnelheid (VS) is ingesteld op ongeveer 60 RPM. 7. De tegendruk (PB) is ingesteld op ongeveer 10 kg/cm2. 8. De gietmond is ingesteld op ongeveer 3 mm. 9. De positie van de houddrukschakelaar is ingesteld op 30% van de schroefdiameter. Stel deze bijvoorbeeld in op 30 mm voor een schroef van φ100 mm. 10. De doseerslag is iets korter ingesteld dan de berekende waarde. 11. De totale injectietijd is iets korter en de afkoeltijd is iets langer.

(II) Correctie van handmatige bedieningsparameters 1. Vergrendel de mal (bevestig de stijging van de hoge druk) en de injectiezitting beweegt naar voren. 2. Injecteer handmatig totdat de schroef volledig stopt en let op de stoppositie. 3. De schroef draait terug om te voeden. 4. Open na afkoeling de mal en haal het gegoten product eruit. 5. Herhaal stappen ⑴~⑷ en de schroef stopt uiteindelijk op een positie van 10%~20% van de schroefdiameter en het gegoten product heeft geen korte schot, bramen, wit worden of barsten.

(III) Correctie van semi-automatische bedieningsparameters 1. Correctie van doseerslag [doseer eindpunt] Verhoog de injectiedruk tot 99% en pas tijdelijk de houddruk aan op 0, pas het doseer eindpunt S0 naar voren aan op het optreden van korte shot en pas het vervolgens naar achteren aan op het optreden van bramen en gebruik het middelste punt als de geselecteerde positie. 2. Correctie van injectiesnelheid Herstel PH naar het oorspronkelijke niveau, pas de injectiesnelheid omhoog of omlaag aan, ontdek de individuele snelheden die korte shots en bramen veroorzaken en selecteer het middelste punt als de juiste snelheid [In dit stadium kunt u ook de parameterinstelling van meerdere snelheden invoeren die overeenkomen met uiterlijke problemen. 3. Correctie van houddruk Pas de houddruk omhoog of omlaag aan, ontdek de individuele drukken die oppervlaktedepressie en bramen veroorzaken en selecteer het middelste punt als de houddruk. 4. Correctie van houdtijd [of injectietijd] Verleng de houdtijd geleidelijk totdat het gewicht van het gegoten product duidelijk stabiel is. Het is een duidelijke keuze. 5. Correctie van de koeltijd Verminder de koeltijd geleidelijk en bevestig dat aan de volgende voorwaarden kan worden voldaan: (1) Het gegoten product zal niet wit, bol of vervormd zijn wanneer het wordt uitgeworpen, vastgeklemd, bijgesneden of verpakt. (2) De matrijstemperatuur kan in evenwicht en stabiel zijn. Eenvoudige berekeningsmethode voor de koeltijd van producten met een wanddikte van meer dan 4 mm: 1) Theoretische koeltijd = S (1 + 2S) …. De matrijstemperatuur is lager dan 60 graden. 2) Theoretische koeltijd = 1,3S (1 + 2S) …. Matrijs boven 60 graden [S vertegenwoordigt de maximale dikte van het gegoten product]. 6. Correctie van plastificerende parameters (1) Bevestig of de tegendruk moet worden aangepast; (2) Pas de schroefsnelheid aan zodat de doseertijd iets korter is dan de koeltijd; (3) Bevestig of de doseertijd stabiel is en probeer de gradiënt van de verwarmingsspiraaltemperatuur aan te passen. (4) Controleer of er druppelt uit het mondstuk, of er een staartje of vastzitten in het hoofdkanaal zit en of er luchtvlekken op het eindproduct zitten, en pas de temperatuur van het mondstuk of de afgifteafstand dienovereenkomstig aan. 7. Gebruik van de trapsgewijze houddruk en de meertraps injectiesnelheid (1) Over het algemeen moet de injectie worden uitgevoerd met een hoge snelheid zonder het uiterlijk te beïnvloeden, maar moet deze worden uitgevoerd met een lagere snelheid bij het passeren van de poort en voordat wordt overgeschakeld naar houddruk; (2) De houddruk moet geleidelijk worden verlaagd om overmatige restspanning in het gegoten product te voorkomen, waardoor het gegoten product gemakkelijk vervormt.