Configuración del proceso de moldeo por inyección de ABS

Fabricantes de molduras de plástico ABS Antes de moldearlo, el plástico debe secarse por completo. Cuando los materiales que contienen agua ingresan a la cavidad del molde, aparecerán defectos en forma de cinta plateada en la superficie del producto e incluso se producirá hidrólisis a altas temperaturas, lo que provocará la degradación del material. Por lo tanto, el material debe tratarse previamente antes del moldeo para que pueda mantener la humedad adecuada.
Ajuste de la temperatura del molde (i) La temperatura del molde afecta el ciclo de moldeo y la calidad del moldeo. En la operación real, se establece a partir de la temperatura de molde más baja adecuada del material utilizado y luego se ajusta adecuadamente de acuerdo con las condiciones de calidad. (ii) Hablando correctamente, la temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad del molde cuando se lleva a cabo el moldeo. En el diseño del molde y el ajuste de las condiciones del proceso de moldeo, es importante no solo mantener la temperatura adecuada, sino también distribuirla uniformemente.
(iii) Una distribución desigual de la temperatura del molde provocará una contracción desigual y tensión interna, lo que hará que el puerto de moldeo sea propenso a deformaciones y deformaciones.
(iv) Aumentar la temperatura del molde puede lograr los siguientes efectos; 1. Aumentar la cristalinidad y una estructura más uniforme del producto moldeado. 2. Hacer que la contracción del moldeo sea más suficiente y reducir la contracción posterior. 3. Mejorar la resistencia y la resistencia al calor del producto moldeado. 4. Reducir la tensión interna residual, la orientación molecular y la deformación. 5. Reducir la resistencia al flujo durante el llenado y reducir la pérdida de presión. 6. Hacer que la apariencia del producto moldeado sea más brillante y buena. 7. Aumentar la posibilidad de rebabas en el producto moldeado. 8. Aumentar la posibilidad de depresión cerca de la compuerta y reducir la posibilidad de depresión lejos de la compuerta. 9. Reducir el grado de línea de unión obvia 10. Aumentar el tiempo de enfriamiento.

Dosificación y plastificación (I) En el proceso de moldeo, el control del volumen de inyección (dosificación) y la fusión y plastificación uniformes de los plásticos. Temperatura del barril de calentamiento (temperatura del barril) Aunque alrededor del 60 ~ 85% de la fusión de los plásticos se debe a la energía térmica generada por la rotación del tornillo, el estado de fusión de los plásticos todavía se ve muy afectado por la temperatura del barril de calentamiento, especialmente la temperatura cerca del área frontal de la boquilla: cuando la temperatura del área frontal es demasiado alta, es fácil provocar goteos y roscas al sacar el producto.
2. Velocidad del tornillo La fusión del plástico se debe principalmente al calor generado por la rotación del tornillo. Por lo tanto, si la velocidad del tornillo es demasiado rápida, se producirán los siguientes efectos: Descomposición térmica del plástico. La fibra de vidrio (plástico reforzado con fibra) se acorta.
3) El desgaste del tornillo o del tubo de calentamiento se acelera. El ajuste de la velocidad se puede medir por el tamaño de su velocidad circunferencial del tornillo: Velocidad circunferencial del tornillo = n (velocidad) * d (diámetro) * π (pi) Por lo general, para plásticos con baja viscosidad y buena estabilidad térmica, la velocidad circunferencial de la varilla del tornillo se puede establecer en aproximadamente 1 m/s, pero para plásticos con poca estabilidad térmica, debe ser tan baja como aproximadamente 0,1. En aplicaciones prácticas, podemos intentar reducir la velocidad del tornillo para que la alimentación rotatoria pueda completarse antes de que se abra el molde.
3. Contrapresión (CONTRAPRESIÓN) Cuando el tornillo gira para alimentar, la presión acumulada por el plástico fundido empujado hacia el extremo delantero del tornillo se llama contrapresión. Durante el moldeo por inyección, se puede ajustar ajustando la presión de extracción de aceite del cilindro hidráulico de inyección. La contrapresión puede tener los siguientes efectos: El plástico fundido se funde de manera más uniforme. El colorante y el relleno se dispersan de manera más uniforme. El gas se descarga desde el puerto de obturación.

4) Medición precisa de la alimentación. El nivel de contrapresión está determinado por la viscosidad y la estabilidad térmica del plástico. Una contrapresión demasiado alta retrasa el tiempo de alimentación y provoca fácilmente que el plástico se sobrecaliente debido al aumento de la fuerza de corte rotacional. Generalmente, es apropiado entre 5 y 15 kg/cm2. Succión hacia atrás (SUCK BACK, DESCOMPRESIÓN) Después de que la varilla gira para alimentar, el tornillo se retira correctamente para reducir la presión del plástico fundido en el extremo delantero del tornillo. Esto se llama succión hacia atrás, que puede evitar el goteo de la boquilla. Una colada insuficiente puede provocar fácilmente que el canal principal (CORTE) se adhiera al molde; mientras que una colada demasiado grande puede succionar aire y provocar marcas de aire en el producto moldeado. Ajuste del número de moldes estables

(I) Preconfirmación y ajuste preliminar 1. Confirme si el secado del material, la temperatura del molde y la temperatura del tubo de calentamiento están configurados correctamente y alcanzan el estado procesable. 2. Verifique la acción y el ajuste de la distancia de apertura y cierre del molde y expulsión. 3. La presión de inyección (P1) se establece en 60% del valor máximo. 4. La presión de retención (PH) se establece en 30% del valor máximo. 5. La velocidad de inyección (V1) se establece en 40% del valor máximo. 6. La velocidad del tornillo (VS) se establece en aproximadamente 60 RPM. 7. La contrapresión (PB) se establece en aproximadamente 10 kg/cm2. 8. La mazarota se establece en aproximadamente 3 mm. 9. La posición del interruptor de presión de retención se establece en 30% del diámetro del tornillo. Por ejemplo, para un tornillo de φ100 mm, configúrelo en 30 mm. 10. La carrera de dosificación se establece ligeramente más corta que el valor calculado. 11. El tiempo total de inyección es ligeramente más corto y el tiempo de enfriamiento es ligeramente más largo.

(II) Corrección de parámetros de operación manual 1. Bloquee el molde (confirme el aumento de alta presión), y el asiento de inyección se mueve hacia adelante. 2. Inyecte manualmente hasta que el tornillo se detenga por completo y preste atención a la posición de detención. 3. El tornillo gira de nuevo para alimentar. 4. Después de enfriar, abra el molde y saque el producto moldeado. 5. Repita los pasos ⑴~⑷, y el tornillo finalmente se detiene en una posición de 10%~20% del diámetro del tornillo, y el producto moldeado no tiene disparos cortos, rebabas, blanqueamiento o agrietamiento.

(III) Corrección de los parámetros de funcionamiento semiautomático 1. Corrección de la carrera de dosificación [punto final de dosificación] Aumente la presión de inyección a 99% y ajuste temporalmente la presión de retención a 0, ajuste el punto final de dosificación S0 hacia adelante hasta la aparición de disparos cortos y luego ajústelo hacia atrás hasta la aparición de rebabas y use el punto medio como la posición seleccionada. 2. Corrección de la velocidad de inyección Restaure el PH al nivel original, ajuste la velocidad de inyección hacia arriba o hacia abajo, descubra las velocidades individuales que causan disparos cortos y rebabas, y seleccione el punto medio como la velocidad apropiada [En esta etapa, también puede ingresar la configuración de parámetros de velocidad múltiple correspondiente a problemas de apariencia. 3. Corrección de la presión de retención Ajuste la presión de retención hacia arriba o hacia abajo, descubra las presiones individuales que causan depresión de la superficie y rebabas, y seleccione el punto medio como la presión de retención. 4. Corrección del tiempo de retención [o tiempo de inyección] Amplíe gradualmente el tiempo de retención hasta que el peso del producto moldeado sea obviamente estable. Es una elección clara. 5. Corrección del tiempo de enfriamiento Reduzca gradualmente el tiempo de enfriamiento y confirme que se pueden cumplir las siguientes condiciones: (1) El producto moldeado no se blanqueará, convexo ni deformará cuando se expulse, sujete, recorte o empaquete. (2) La temperatura del molde puede equilibrarse y es estable. Método de cálculo simple para el tiempo de enfriamiento de productos con un espesor de pared de más de 4 mm: 1) Tiempo de enfriamiento teórico = S (1 + 2S) …. La temperatura del molde es inferior a 60 grados. 2) Tiempo de enfriamiento teórico = 1,3S (1 + 2S) …. Molde por encima de 60 grados [S representa el espesor máximo del producto moldeado]. 6. Corrección de los parámetros de plastificación (1) Confirme si es necesario ajustar la contrapresión; (2) Ajuste la velocidad del tornillo para que el tiempo de dosificación sea ligeramente más corto que el tiempo de enfriamiento; (3) Confirme si el tiempo de dosificación es estable e intente ajustar el gradiente de la temperatura de la bobina de calentamiento. (4) Confirme si hay goteo de la boquilla, si hay una coleta o atascos en el canal principal, y si hay marcas de aire en el producto terminado, y ajuste la temperatura de la boquilla o la distancia de liberación de manera apropiada. 7. Utilización de la presión de retención de la etapa y la velocidad de inyección de múltiples etapas (1) En términos generales, la inyección debe realizarse a alta velocidad sin afectar la apariencia, pero debe realizarse a una velocidad más baja al pasar por la compuerta y antes de cambiar a la presión de retención; (2) La presión de retención debe reducirse gradualmente para evitar una tensión residual excesiva en el producto moldeado, lo que hace que el producto moldeado sea fácil de deformar.