Injeksjonsstøping av plastprodukter

Jo tynnere veggproduktet er, jo lenger unna porten, desto viktigere er det å åpne ventilasjonssporet. I tillegg, for små deler eller presisjonsdeler, bør åpningen av ventilasjonssporet også tas alvorlig, fordi i tillegg til å unngå overflateforbrenninger og utilstrekkelig injeksjonsvolum av produktet, kan det også eliminere ulike defekter ved produktet og redusere muggforurensning. .

Utluftingssporet har to hovedfunksjoner: den ene er å fjerne luften i formhulen ved injeksjon av smeltet materiale; den andre er å fjerne ulike gasser som genereres av materialet under oppvarming.

Så hvordan kan ventilasjonen av formhulen anses som tilstrekkelig? Generelt sett, hvis det smeltede materialet injiseres med den høyeste injeksjonshastigheten og det ikke er igjen svidde merker på produktet, kan det anses at ventilasjonen i formhulen er tilstrekkelig.

1. Utluftingsmetode
Det er mange måter å ventilere formhulen på, men hver metode må sikre at: under ventilering bør ventilasjonssporet være utformet for å forhindre at materialet renner over i sporet; for det andre må den forhindre tilstopping. Derfor bør høyden på eksosspordelen som er mer enn 6-12 mm lang, målt fra den indre overflaten av formhulrommet til ytterkanten av formhulrommet, forstørres med ca. 0,25-0,4 mm.

I tillegg er for mange eksosspor skadelig. For hvis klemtrykket som virker på den delen av formhulrommets skilleflate uten eksosspor er veldig stort, er det lett å forårsake kaldflyt eller sprekkdannelse av formhulrommets materiale, noe som er svært farlig.

I tillegg til å tømme formhulen på skilleflaten, kan formålet med eksos også oppnås ved å sette eksosspor i enden av materialstrømmen til hellesystemet og etterlate hull rundt ejektorstangen. For hvis dybden, bredden og plasseringen av eksossporet ikke velges riktig, vil blitsgradene påvirke produktets skjønnhet og presisjon. Derfor er størrelsen på spalten ovenfor begrenset for å forhindre flammer rundt ejektorstangen.

Det skal bemerkes at når du ventilerer deler som gir, kan det hende at selv den minste blinken ikke er ønskelig. Girdeler ventileres best på følgende måter:

(1) Fjern gassen grundig i strømningskanalen;

(2) Sliping av paringsoverflaten på skilleflaten med slipemiddel av silisiumkarbid med en partikkelstørrelse på 200.

I tillegg åpnes et ventilasjonsspor i enden av materialstrømmen til hellesystemet, hovedsakelig med henvisning til ventilasjonssporet i enden av grenkanalen. Dens bredde skal være lik bredden på grenkanalen, og høyden varierer avhengig av materialet.

2. Designmetode
For produktformer med komplekse geometriske former er det best å bestemme åpningen av ventilasjonssporet etter flere prøveformer. Den største ulempen med den generelle strukturelle formen i formkonstruksjonen er dårlig ventilasjon.

For den generelle formhulromskjernen er det flere ventileringsmetoder:

(1) Bruk sporet eller sett inn installasjonsdelen av hulrommet;

(2) Bruk innsatsleddet på siden;

(3) Gjør den til en spiralform lokalt;

(4) Installer en slisset lamellkjerne og åpne et prosesshull i langsgående posisjon.

Når utlufting er ekstremt vanskelig, bruk en innleggsstruktur. Hvis det er vanskelig å åpne eksossporet i noen døde hjørner av formen, bør formen først og fremst endres til innleggsbehandling uten å påvirke produktets utseende og presisjon. Dette bidrar ikke bare til å behandle eksossporet, men noen ganger kan det også forbedre den opprinnelige prosesseringsvanskeligheten og lette vedlikeholdet.

3. Designstørrelse på eksosspor
Eksosen av herdeplaster er viktigere enn av termoplastiske materialer.

Først og fremst skal løperne foran porten være utslitte. Bredden på eksossporet skal være lik bredden på løperen og høyden skal være 0,12 mm. Hulrommet skal være tømt rundt, og hvert eksosspor skal være 25 mm fra hverandre, 6,5 mm bredt og 0,075-0,16 mm høyt, avhengig av materialets flytbarhet. Mykere materialer bør ha lavere verdier.

Ejektorstangen bør forstørres så mye som mulig, og i de fleste tilfeller bør 3-4 plan med en høyde på 0,05 mm slipes på den sylindriske overflaten av ejektorstangen, og slipemerkets retning bør være langs lengden av utkasterstangen. utkasterstang. Sliping bør utføres med en finere slipeskive. Endeflaten på utkasterstangen bør slipes med en avfasning på 0,12 mm, slik at hvis det dannes blits, vil den feste seg til delen.

4. Konklusjon
Riktig åpning av eksossporet kan i stor grad redusere injeksjonstrykket, injeksjonstiden, holdetiden og klemtrykket, noe som gjør støpingen av plastdeler lettere, og dermed forbedre produksjonseffektiviteten, redusere produksjonskostnadene og redusere energiforbruket til maskinen.

Faktisk er det ikke nødvendig å eksos gjennom eksossporet. Det er flere andre måter å tømme på:

(1) Eksos gjennom eksossporet
For støpeformer for støping av store og mellomstore plastdeler er mengden gass som skal tømmes ut stor, og eksossporet bør vanligvis åpnes. Eksossporet åpnes vanligvis på siden av den konkave formen på skilleflaten. Posisjonen til eksossporet er fortrinnsvis ved enden av smeltestrømmen, og størrelsen på eksossporet er basert på prinsippet om at gassen kan slippes ut jevnt uten å renne over. Bredden på eksossporet er vanligvis ca. 3-5 mm, dybden er mindre enn 0,05 mm, og lengden er generelt 0,7-1,0 mm.

(2) Utlufting fra skilleflate
For små støpeformer kan gapet mellom skilleflaten brukes til utlufting, men skilleflaten må være plassert i enden av smeltestrømmen.

(3) Utlufting fra gapet mellom de sammensatte delene
For kombinerte konkave støpeformer eller hulrom kan gapet mellom de sammensatte delene brukes til utlufting.

(4) Utlufting fra gapet mellom skyvestangen og formplaten eller kjernen, eller gapet mellom skyvestangen og formplaten kan økes med hensikt.

(5) Utlufting fra pulveriserte usintrede legeringsblokker
Pulverisert usintret legering er et materiale laget av sintring av sfæriske granulære legeringer. Den har dårlig styrke, men en løs tekstur som lar gass passere gjennom. Plassering av et stykke av en slik legering på stedet der ventilering er nødvendig kan oppfylle ventilasjonskravene, men diameteren på det nederste ventilasjonshullet bør ikke være for stor til å forhindre at det klemmes og deformeres av hulromstrykket.

(6) Utlufting fra eksosbrønner
Et hull er satt på utsiden av plastsmeltesammenløpet for å tillate at gass slippes ut i det, noe som også kan oppnå god ventilasjonseffekt.

(7) Forsert eksos
I det lukkede gassområdet er det installert en eksosstang. Denne metoden har en god eksoseffekt, men den vil etterlate spor av stangen på plastdelen. Derfor bør eksosstangen installeres på et skjult sted av plastdelen.

Gass genereres ofte i injeksjonsformer, som kan være relatert til følgende punkter:
Det er luft i hellesystemet og formhulen. Noen råvarer inneholder fuktighet som ikke er tørket og fjernet. De vil fordampe til vanndamp ved høye temperaturer. På grunn av den høye temperaturen under sprøytestøping, vil noe ustabil plast brytes ned og produsere gass. Noen tilsetningsstoffer i plastråvarene fordamper eller reagerer med hverandre for å generere gass. Samtidig må man finne årsaken til dårlig eksos så snart som mulig. Dårlig eksos av sprøytestøpeformer gir også problemer med plastdeler. De viktigste manifestasjonene er som følger:

Under sprøytestøpeprosessen vil smelten erstatte gassen i hulrommet. Hvis gassen ikke slippes ut i tide, vil det føre til vanskeligheter med smeltefylling, noe som resulterer i utilstrekkelig injeksjonsvolum og manglende fylling av hulrommet. Dårlig sluppet gass vil danne høyt trykk i hulrommet, og trenge inn i det indre av plasten under en viss grad av kompresjon, og forårsake kvalitetsfeil som tomrom, porer, løs organisering og sølvstriper. Fordi gassen er svært komprimert, stiger temperaturen i hulrommet kraftig, noe som igjen fører til at den omkringliggende smelten brytes ned og brenner, noe som forårsaker lokal karbonisering og brenning av plastdelen. Det skjer hovedsakelig ved sammenløpet av to smelter og portflensen. Dårlig gassutslipp gjør at smelten kommer inn i hvert hulrom med forskjellige hastigheter, slik at det er lett å danne strømningsmerker og fusjonsmerker, og redusere de mekaniske egenskapene til plastdelen. På grunn av blokkering av gass i hulrommet, vil fyllingshastigheten reduseres, noe som påvirker støpesyklusen og reduserer skatteinnkrevingseffektiviteten.

Fordeling av bobler i plastdeler:
Boblene som genereres ved akkumulering av luft i hulrommet, er ofte fordelt i delen motsatt av porten. Boblene som genereres ved nedbrytning eller kjemisk reaksjon av plastråmaterialet, fordeles langs tykkelsen på plastdelen. Boblene som genereres ved fordamping av restvann i plastråmaterialet er uregelmessig fordelt i hele plastdelen.

Ja, vi kan tilby tilpassede størrelser for vår plastsprøytestøping. Vårt team av eksperter kan jobbe tett med kundene for å bestemme de riktige dimensjonene basert på deres unike behov.

Formtemperaturen er den viktigste variabelen ved sprøytestøping – uansett hvilken plast som injiseres, må den sørge for at formoverflaten i utgangspunktet er våt. En varm formoverflate holder plastoverflaten flytende lenge nok til å bygge trykk i hulrommet. Hvis hulrommet er fylt og hulromstrykket kan presse den myke plasten mot metallet før den frosne huden stivner, er hulrommets overflatetemperatur høy.

På den annen side, hvis plasten som kommer inn i hulrommet under lavt trykk stopper, uansett hvor kort tid det er, vil dens svake kontakt med metallet forårsake flekker, noen ganger kalt portflekker.

For hver plast- og plastdel er det en grense for formoverflatetemperaturen, som overskrider hvilken en eller flere uønskede effekter som kan oppstå (for eksempel: komponenten kan flyte over av flash). Høyere formtemperatur betyr mindre strømningsmotstand.

På mange sprøytestøpemaskiner betyr dette naturligvis raskere strømning gjennom porten og hulrommet, og fordi injeksjonsstrømreguleringsventilen som brukes ikke korrigerer for denne endringen, vil raskere fylling gi høyere effektive trykk i porten og hulrommet.

Blits kan være forårsaket. Fordi den varmere modellen ikke fryser plasten som kommer inn i blitzområdet før høytrykk bygges, kan smelten blinke rundt ejektorpinnen og renne over i skillelinjegapet. Dette indikerer at god injeksjonshastighetskontroll er nødvendig, og noen moderne strømningskontrollprogrammerere gir dette.

Generelt vil økende formtemperatur redusere plastkondensasjonslaget i hulrommet, noe som gjør det lettere for det smeltede materialet å flyte i hulrommet, noe som resulterer i en større delvekt og bedre overflatekvalitet. Samtidig vil delens strekkfasthet øke med økningen i formtemperaturen.

Muggisolasjonsmetoder

Mange former, spesielt termoplast, opererer ved relativt høye temperaturer, for eksempel 80 grader Celsius eller 176 grader Fahrenheit. Hvis formen ikke er isolert, kan varmen som tapes til luft- og sprøytestøpemaskinen lett være like mye som den tapte til skuddsylinderen.

Derfor bør formrammeplaten isoleres, og om mulig skal overflaten på formen isoleres. Hvis du vurderer å bruke en varm løpeform, prøv å redusere varmevekslingen mellom den varme løpedelen og den avkjølte sprøytestøpte delen. Denne metoden kan redusere energitapet og forvarmingstiden.

Sveiselinjer er de vanligste feilene i sprøytestøpte produkter. Bortsett fra noen få sprøytestøpte deler med svært enkle geometriske former, forekommer de på de fleste sprøytestøpte deler (vanligvis i form av en linje eller et V-formet spor), spesielt store og komplekse produkter som krever multi-gate støpeformer og innsatser.

Sveiselinjer påvirker ikke bare utseendekvaliteten til plastdeler, men påvirker også plastdelenes mekaniske egenskaper, som slagstyrke, strekkfasthet, bruddforlengelse osv. i varierende grad. I tillegg har sveiselinjer også en alvorlig innvirkning på produktdesign og levetiden til plastdeler. Derfor bør de unngås eller forbedres så mye som mulig.

Hovedårsakene til sveisemerker er: når den smeltede plasten møter innsatser, hull, områder med diskontinuerlige strømningshastigheter eller områder hvor fyllstoffstrømmen avbrytes i hulrommet, konvergerer flere smelter; når portinjeksjonsfyllingen skjer, kan ikke materialet smeltes fullstendig.

Årsaker og løsninger for sveisemerker:

1. Temperaturen er for lav
Avlednings- og konvergensytelsen til lavtemperatursmelter er dårlig, og sveisemerker dannes lett. Hvis det oppstår fine linjer på innsiden og utsiden av plastdelen på samme sted, skyldes det ofte dårlig sveising forårsaket av for lav materialtemperatur. I denne forbindelse kan sylinder- og dysetemperaturen økes passende eller injeksjonssyklusen kan forlenges for å fremme materialtemperaturen til å øke. Samtidig bør mengden kjølevann som passerer gjennom formen kontrolleres, og formtemperaturen bør økes passende.

Generelt er styrken til sveisemerket til plastdelen dårlig. Hvis den tilsvarende delen av formen der sveisemerket genereres oppvarmes lokalt og den lokale temperaturen til den sveisede delen av den støpte delen økes, kan styrken til den sveisede delen av plastdelen ofte forbedres.

Hvis lavtemperaturstøpeprosessen må brukes på grunn av spesielle behov, kan injeksjonshastigheten og injeksjonstrykket økes passende for å forbedre konvergensytelsen til smelten. En liten mengde smøremiddel kan også tilsettes råstoffformelen for å forbedre flytytelsen til smelten.

2. Muggdefekter
De strukturelle parametrene til formstøpesystemet har stor innflytelse på sveisetilstanden til strømningsmaterialet, fordi dårlig sveising hovedsakelig er forårsaket av avledning og konvergens av smelten. Derfor bør portformen med mindre avledning brukes så mye som mulig og portposisjonen bør velges rimelig for å unngå inkonsekvent fyllingshastighet og avbrudd i fyllingsmaterialstrømmen. Under mulige forhold bør en ettpunktsport brukes, fordi denne porten ikke produserer flere strømmer, smelten vil ikke konvergere fra to retninger, og det er lett å unngå sveisemerker.

Hvis det er for mange eller for små porter i støpesystemet til støpeformen, er multi-portposisjoneringen feil eller avstanden fra porten til sveisepunktet for flytmateriale er for stor, hovedstrømningskanalinnløpet til støpesystemet og strømningskanaldelen av avledningskanalen er for liten, noe som resulterer i for stor materialstrømmotstand, noe som vil forårsake dårlig sveising og produsere mer tydelige sveisemerker på overflaten av plastdelen. I denne forbindelse bør antallet porter reduseres så mye som mulig, portposisjonen bør stilles inn rimelig, portseksjonen bør økes, hjelpestrømningskanalen bør stilles inn, og hovedstrømningskanalen og avledningskanalens diameter bør være utvidet.

For å forhindre at smeltet materiale med lav temperatur sprøytes inn i formhulen og forårsaker sveisemerker, bør det settes et kaldt materialehull i formen mens formtemperaturen økes.

I tillegg gir stedet der sveisemerkene til plastdeler produseres ofte flash på grunn av høytrykksformfylling, og sveisemerkene vil ikke produsere krympehull etter at slike blinker er produsert. Derfor blir slike blink ofte ikke brukt som feilsøking, men det åpnes et veldig grunt spor på stedet der blitsen produseres på formen for å overføre sveisemerkene på plastdelene til de ekstra blitsvingene, og deretter fjernes vingene. etter at plastdelene er dannet. Dette er også en vanlig metode for feilsøking av sveisemerkefeil.

3. Dårlig muggeksos
Når sveiselinjen til det smeltede materialet faller sammen med støpeskjøtelinjen eller tetningen av støpeformen, kan luften som presses av flere strømmer av strømningsmaterialer i støpeformens hulrom slippes ut fra støpeskjøten eller tetningen;
Men når sveiselinjen ikke faller sammen med støpeskjøtlinjen eller tetningen, og eksoshullet ikke er riktig innstilt, kan den gjenværende luften som presses av strømningsmaterialene i støpeformens hulrom ikke slippes ut, og boblene presses sterkt under høyt trykk , og kroppen blir gradvis mindre og til slutt komprimert til et punkt. Siden den molekylære kinetiske energien til trykkluften omdannes til varmeenergi under høyt trykk, øker temperaturen ved smeltesammenløpspunktet. Når temperaturen er lik eller litt høyere enn nedbrytningstemperaturen til råmaterialet, vises gule flekker ved sveisepunktet. Hvis temperaturen er mye høyere enn nedbrytningstemperaturen til råmaterialet, vises svarte flekker ved sveisepunktet.
Generelt sett vises slike flekker som vises nær sveisemerket på overflaten av plastdelen alltid gjentatte ganger i samme posisjon, og delene som vises vises alltid regelmessig ved sammenløpspunktet. Under drift skal slike flekker ikke forveksles med urenhetsflekker. Hovedårsaken til slike flekker er dårlig muggeksos, som er et karboniseringspunkt som dannes etter høytemperaturdekomponering av det smeltede materialet.
Etter at denne typen feil oppstår, må du først sjekke om formventilen er blokkert av størknede materialer eller andre gjenstander i smelten, og om det er fremmedlegemer ved porten. Hvis karboniseringspunkter fortsatt vises etter at blokkeringen er fjernet, legg til ventiler ved formsammenløpspunktet. Du kan også akselerere sammenløpet av materialer ved å omplassere porten eller redusere den mekaniske kraften på passende måte og øke ventilasjonsgapet. Når det gjelder prosessdrift, kan hjelpetiltak som å senke materialtemperaturen og formtemperaturen, forkorte høytrykksinjeksjonstiden og redusere injeksjonstrykket også tas.

4. Feil bruk av slippmiddel
Overdreven bruk av slippmiddel eller feil valg av varianter vil forårsake sveisemerker på overflaten av plastdeler. Ved sprøytestøping påføres vanligvis en liten mengde slippmiddel jevnt bare på deler som for eksempel gjenger som er vanskelige å fjerne. I prinsippet bør mengden slippmiddel minimaliseres.

Valget av ulike slippmidler må bestemmes basert på støpeforhold, plastdelens form og råvarevarianter. For eksempel kan rent sinkstearat brukes til ulike plaster unntatt polyamid og transparent plast, men det kan brukes til polyamid og transparent plast etter blanding med olje. For eksempel kan silikonoljetoluenløsning brukes til forskjellige plaster, og den kan brukes i lang tid etter påføring en gang, men den må varmes opp og tørkes etter påføring, og bruken er relativt komplisert.

5. Urimelig plaststrukturdesign
Hvis veggtykkelsen på plastdelen er designet for å være for tynn, tykkelsesforskjellen er for stor, og det er for mange innsatser, vil det føre til dårlig sveising. Når tynnveggede deler støpes, er det lett å oppstå defekter fordi det smeltede materialet stivner for raskt, og det smeltede materialet konvergerer alltid ved den tynne veggen under støpefyllingsprosessen for å danne et sveisemerke. Når et sveisemerke er generert ved den tynne veggen, vil styrken til plastdelen reduseres, noe som påvirker ytelsen.

Ved utforming av formstrukturen til plastdelen bør det derfor sikres at den tynneste delen av plastdelen må være større enn den minste veggtykkelsen som er tillatt under støping. I tillegg bør bruken av innsatser minimeres og veggtykkelsen være så konsistent som mulig.

6. Andre grunner
Når fuktigheten eller innholdet av flyktige stoffer i råvarene som brukes er for høyt, oljeflekkene i formen ikke renses, det er kaldt materiale i formhulen eller fiberfyllstoffet i smelten er dårlig fordelt, er formkjølesystemet ikke utformet rimelig, smelten stivner for raskt, innsatstemperaturen er for lav, dysehullet er for lite, plastiseringskapasiteten til sprøytestøpemaskinen er utilstrekkelig, og trykktapet i sprøytestøpemaskinens fat er for stort, det vil føre til ulike grader av dårlig sveising.

I denne forbindelse, under operasjonsprosessen, i henhold til forskjellige situasjoner, tiltak som fortørking av råvarer, regelmessig rengjøring av muggsopp, endring av innstillingen av kjølevannskanaler i formen, kontroll av kjølevannstrømmen, økning av innsatstemperaturen, erstatte dyser med større åpninger, og bruk av større sprøytestøpemaskiner bør tas for å løse problemet.