플라스틱 사출 성형에서 거품을 제거하는 방법

그 중 가장 중요한 이유 중 하나는 맞춤형 사출 성형 서비스 부품을 성형할 때 실패하는 것은 거품입니다. 이 귀찮은 부품 결함은 미용적 문제를 일으킬 뿐만 아니라 물리적 특성도 손상시킵니다. 거품은 흔하고 종종 해결하기 어렵습니다.
거품을 문제 해결할 때 많은 금형 제작자는 거품이 무엇인지 잘못 추측하고 즉시 공정 매개변수를 조정하여 거품을 제거하기 시작합니다. 조정을 시작하려는 유혹을 이기고 거품이 실제로 무엇인지 정의하는 것으로 시작하시기를 강력히 권합니다.

가능성은 두 가지뿐입니다.
1. 공기, 수증기, 수지의 휘발성 물질, 폴리머나 첨가제의 분해 가스 등 갇힌 가스.
2. 진공 실패.

부품에 어떤 유형의 거품이 있는지, 그리고 근본 원인이 무엇인지 파악하는 것이 중요합니다. 거품 유형을 파악하면 원인을 정확히 파악하고 문제를 제거하기 위한 다음 조치를 결정할 수 있습니다. 가스인지 진공인지 확인하기 위해 어떻게 테스트합니까? 많은 사람들이 (제가 한 번 한 것처럼) 하나 이상의 거품의 모양, 위치 또는 기타 특징으로 알 수 있다고 주장합니다. 하지만 이 방법으로 쉽게 속을 수 있습니다. 대신 간단한 테스트를 사용해야 합니다. 15분도 걸리지 않지만 수행하려면 약간의 인내심이 필요합니다.
부품에 어떤 종류의 기포가 있는지, 그리고 근본 원인이 무엇인지 판단하는 것이 중요합니다.
하나 이상의 거품이 있는 부품 영역을 부드럽게 가열하여 부품을 테스트합니다. 일부 작업자는 가장 가까운 손전등을 집어서 부품을 향하게 하는 경향이 있기 때문에 이 점을 강조합니다. 플라스틱은 명목상 벽을 통해 열을 빠르게 전달하지 않으므로 손전등 친구가 부품에 불을 붙일 수 있습니다.

대신 열풍총이나 비슷한 것을 사용하세요. 그런 다음 거품이 있는 부분의 영역을 살짝 가열하면 거품의 모양이 바뀌어야 합니다. 거품이라면 가스가 가열되어 팽창하여 표면을 들어올리고 일반적으로 부품 표면이 부드러워지면서 터집니다. 거품에 공기가 없고 진공 상태라면 대기압이 부품의 부드러워진 표면을 밀어서 거품이 터집니다. 이제 문제가 무엇인지 더 알게 되었습니다.
이 테스트는 작동하기 위해 몇 가지 조건이 필요합니다. 이상적으로는 직경이 3mm(약 0.125인치) 이상인 거품을 찾고 부품이 4시간 이내에 만들어졌는지 확인하십시오. 거품은 처음에는 공극으로 시작될 수 있지만 시간이 지남에 따라 공기가 플라스틱을 통과하여 공극이 거품이 됩니다. 간단한 검사에서 이 거품이 갇힌 가스라고 생각할 수 있습니다. 테스트에서 거품이 실제로 거품이라는 것을 증명한다고 가정하고 문제 해결 논의를 시작해 보겠습니다. 즉, 거품이 붕괴되면 확장되거나 터집니다. 거품은 수렴 전선, 분사와 같은 유동 전선 문제 또는 환기되지 않은 코어 핀, 환기 불량(진공 환기 시도), 과도한 감압 또는 과열이나 긴 체류 시간으로 인한 수지 저하와 같은 금형/기계 문제에서 비롯될 수 있습니다. 가스는 수증기, 휘발성 물질 또는 수지의 분해 부산물에서 발생할 수 있습니다. 부품이 채워지거나 포장되면 갈비뼈나 명목 벽의 환기되지 않은 돌출부에 갇힌 공기가 밀려나 거품 흔적이 남습니다. 대부분의 경우 가스의 출처를 파악하는 것이 가스가 무엇으로 만들어졌는지 아는 것보다 더 중요하며, 알아낼 수 있는 간단한 테스트는 없습니다.

절차의 첫 번째 단계는 홀드 압력을 매우 낮은 숫자로 조정하여 홀드 또는 두 번째 단계를 제거하고 거품이 여전히 있는지 확인하는 것입니다. 그렇다면 적어도 두 번째 단계에 관련된 매개변수에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 여전히 거품이 보인다고 가정하면 다음 확인은 충전 패턴을 이해하여 부품을 채울 때 가스가 공기에 갇혔는지 확인하는 것입니다.
2단계를 끄고 단기 연구를 위해 99%를 부피로 완성합니다. 즉, 10% 단위로 샷 크기를 99% 전체에서 5% 전체로 줄입니다. 짧은 샷으로 시작해서 샷 크기를 늘리지 마세요. 흐름 패턴이 달라질 수 있습니다. 또한 이 테스트에서는 1단계 샷의 속도를 제어해야 합니다. 1단계가 압력에 의해 제한되는 경우 정확한 결과에 필요한 일관성을 얻지 못할 수 있습니다.

거품은 언제, 어디에 나타납니까? 각 부품의 흐름 패턴을 확인하여 플라스틱 흐름 전선이 저절로 나타나는지 또는 부품의 얇은 부분을 채울 때 흐름 전선에 주저함이 있는지 확인합니다. 거품이 항상 같은 영역에 있습니까? 그렇다면 거품이 고정된 곳에서 나온다는 의미입니다. 공기가 폴리머에 갇힐 수 있는 레이스트래킹 효과나 제트팅을 살펴보세요.
명목상의 벽에 갈비뼈나 돌출부가 있는지 확인하세요. 짧다면 그 부분에 공기가 있고 갈비뼈가 채워지면서 밀려나 거품이 생긴다는 뜻입니다. 때로는 그 돌출부에서 거품 흔적을 볼 수도 있습니다. 거품은 부품이 85%로 가득 찬 후에만 나타납니까? 그렇다면 통풍 문제일 수 있습니다. 통풍구를 확인하세요.

여러 가지 가능성이 있습니다. 립, 이젝터 핀, 스프루 부싱에 노즐 팁이 제대로 맞지 않음, 노즐 정렬 불량, 핫 러너의 분리된 플레이트. 이런 것들은 감지하기 어렵지만 다른 원인을 배제할 때 도구에서 확인해야 합니다. 핫 러너 드립 근처와 플레이트 접합 표면에 블루잉제를 바르고 흐름 경로에 아무것도 들어가지 않도록 주의하세요. 시동 시 블루잉제가 나타나면 문제의 원인을 찾은 것입니다. 거품의 또 다른 일반적인 원인은 과도한 감압으로, 특히 핫 러너 몰드에서 그렇습니다.

또 다른 원인은 스크류, 더 구체적으로는 백 존 또는 피드 섹션입니다. L/D가 18:1 이하인 범용 스크류가 원인일 수 있습니다. 백 존 온도를 낮추거나 백 압력을 높여보세요. 또 다른 해결책은 사출 전에 금형에 진공을 가하는 것입니다.

공극
공극은 냉각 중에 부품이 금형 안이나 밖에 있을 때, 보통 두꺼운 부분에서 발생합니다. 부품의 두꺼운 부분에서는 중앙이 천천히 냉각되고 폴리머가 더 많이 수축하여 자체에서 떨어져 나가 거품을 형성합니다. 금형을 더 뜨겁게 작동시키고 거품은 사라지지만 싱크대가 생기면 거품이 비어 있음을 나타냅니다. 공극과 싱크대는 내부 응력의 징후이며 부품이 예상대로 작동하지 않을 수 있다는 경고 신호입니다.
플라스틱이 충분하지 않으면 싱크나 공극이 생기는 주된 원인이므로 캐비티에 더 많은 재료를 채우는 것이 좋습니다. 일관된 쿠션이 있고 나사가 바닥을 치지 않도록 하여 부품을 제대로 채울 수 있도록 해야 합니다. 더 높은 패킹 압력이나 더 긴 유지 시간이 도움이 될 수 있지만, 많은 경우 명목 벽의 중앙을 적절히 채우기 전에 게이트가 얼어붙습니다.

명목상의 벽을 얇게 합니다. 가능하면 두꺼운 부분에 코어를 씌웁니다.
공극이나 싱크를 해결하려면 충전 속도를 줄이거나 가스 역압을 사용하거나 역압을 높여보세요. 러너나 게이트가 조기에 얼지 않도록 하고, 유지 시간이 길면 2단계에서 더 많은 패킹이 가능합니다. 게이트가 조기에 얼면 게이트를 살짝 열면 됩니다. 직경이 약간 변하면 게이트가 밀봉되는 데 더 오랜 시간이 걸립니다. 또한 가능하다면 용융 온도를 낮추어보세요.

공극이나 싱크 마크를 제거하는 다른 방법은 공칭 벽을 얇게 하는 것입니다. 두꺼운 플라스틱 부품이 항상 더 강한 것은 아닙니다. 두꺼운 공칭 벽은 더 얇고 보강용 리브가 있도록 재설계해야 합니다. 이렇게 하면 플라스틱과 사이클 시간이 절약됩니다.
가능하면 두꺼운 부분을 코어링합니다. 게이트 위치를 변경하여 금형의 두꺼운 부분을 먼저 채우면 게이트가 얼기 전에 더 많은 폴리머가 부품에 들어갈 수 있습니다. 금형 온도를 높이거나 가능한 한 빨리 부품을 배출하여 냉각 중에 외벽이 붕괴되도록 하여 공극을 방지할 수도 있지만, 이로 인해 싱크 마크가 발생할 수 있습니다.