ABS 사출 성형 공급업체의 공정 설정

ABS 플라스틱 성형 제조업체 성형하기 전에 플라스틱은 완전히 건조되어야 합니다. 물이 포함된 재료가 금형 캐비티에 들어가면 제품 표면에 은색 리본과 같은 결함이 나타나고 고온에서 가수분해가 발생하여 재료가 열화됩니다. 따라서 재료가 적절한 수분을 유지할 수 있도록 성형하기 전에 재료를 사전 처리해야 합니다.
금형 온도 설정 (i) 금형 온도는 성형 사이클과 성형 품질에 영향을 미칩니다. 실제 운영에서는 사용된 재료의 가장 낮은 적절한 금형 온도에서 설정한 다음 품질 조건에 따라 적절히 조정합니다. (ii) 금형 온도는 정확하게 말하면 성형이 수행될 때 금형 캐비티 표면의 온도를 말합니다. 금형 설계 및 성형 공정 조건 설정에서 적절한 온도를 유지하는 것뿐만 아니라 균일하게 분포시키는 것도 중요합니다.
(iii) 금형 온도 분포가 고르지 않으면 수축 및 내부 응력이 고르지 않아 성형 포트가 변형 및 뒤틀리기 쉽습니다.
(iv) 금형 온도를 높이면 다음과 같은 효과를 얻을 수 있습니다. 1. 성형품의 결정화도와 구조가 증가합니다. 2. 성형 수축을 더 충분하게 만들고 후수축을 줄입니다. 3. 성형품의 강도와 내열성을 향상시킵니다. 4. 잔류 내부 응력, 분자 배향 및 변형을 줄입니다. 5. 충전 중 유동 저항을 줄이고 압력 손실을 줄입니다. 6. 성형품의 모양을 더 윤기 있고 좋게 만듭니다. 7. 성형품에 버가 생길 가능성을 높입니다. 8. 게이트 근처의 눌림 가능성을 높이고 게이트에서 멀리 떨어진 눌림 가능성을 줄입니다. 9. 명확한 접합선의 정도를 줄입니다. 10. 냉각 시간을 늘립니다.

계량 및 가소화(I) 성형 공정에서 사출량(계량)의 제어와 플라스틱의 균일한 용융 및 가소화.가열 배럴 온도(배럴 온도) 플라스틱의 용융은 약 60~85%가 스크류의 회전으로 발생하는 열에너지에 의한 것이지만, 플라스틱의 용융 상태는 여전히 가열 배럴의 온도, 특히 노즐 앞쪽 근처의 온도에 큰 영향을 받습니다.앞쪽 부분의 온도가 너무 높으면 제품을 꺼낼 때 떨어지거나 실이 빠지기 쉽습니다.
2. 스크류 속도 플라스틱의 용융은 주로 스크류의 회전으로 발생하는 열에 의한 것입니다. 따라서 스크류 속도가 너무 빠르면 다음과 같은 효과가 발생합니다. 플라스틱의 열분해. 유리섬유(섬유강화 플라스틱)가 짧아집니다.
3) 나사 또는 가열 튜브의 마모가 가속화됩니다. 속도 설정은 원주 나사 속도의 크기로 측정할 수 있습니다. 원주 나사 속도 = n(속도) * d(직경) * π(파이) 일반적으로 점도가 낮고 열 안정성이 좋은 플라스틱의 경우 나사 막대의 원주 속도를 약 1m/s로 설정할 수 있지만 열 안정성이 낮은 플라스틱의 경우 약 0.1 정도로 낮아야 합니다. 실제 적용에서는 금형이 열리기 전에 회전 공급이 완료될 수 있도록 나사 속도를 낮출 수 있습니다.
3. 배압(BACK PRESSURE) 스크류가 회전하여 공급될 때, 용융 플라스틱이 스크류의 전단으로 밀려 누적된 압력을 배압이라고 합니다. 사출 성형 시 사출 유압 실린더의 오일 인출 압력을 조정하여 조절할 수 있습니다. 배압은 다음과 같은 효과를 가질 수 있습니다. 용융 플라스틱이 더 고르게 녹습니다. 착색제와 필러가 더 고르게 분산됩니다. 가스가 블랭킹 포트에서 배출됩니다.

4) 정확한 공급 계량. 배압 수준은 플라스틱의 점도 및 열 안정성에 따라 결정됩니다. 배압이 너무 높으면 공급 시간이 지연되고 회전 전단력이 증가하여 플라스틱이 과열되기 쉽습니다. 일반적으로 5~15kg/cm2가 적절합니다. 흡입 백(SUCK BACK, DECOMPRESSION) 막대가 회전하여 공급된 후 나사를 적절히 빼내어 나사 전단의 용융 플라스틱 압력을 줄입니다. 이를 흡입 백이라고 하며 노즐에서 떨어지는 것을 방지할 수 있습니다. 스프루가 부족하면 메인 채널(SPRUE)이 금형에 달라붙기 쉽고 스프루가 너무 많으면 공기를 빨아들여 성형된 제품에 공기 자국이 생길 수 있습니다. 안정적인 성형 수 설정

(I) 사전 확인 및 예비 설정 1. 재료 건조, 금형 온도 및 가열관 온도가 올바르게 설정되어 가공 가능한 상태에 도달했는지 확인합니다. 2. 금형 개폐 및 배출의 동작 및 거리 설정을 확인합니다. 3. 사출 압력(P1)을 최대값의 60%로 설정합니다. 4. 유지 압력(PH)을 최대값의 30%로 설정합니다. 5. 사출 속도(V1)를 최대값의 40%로 설정합니다. 6. 스크류 속도(VS)를 약 60RPM으로 설정합니다. 7. 배압(PB)을 약 10kg/cm2로 설정합니다. 8. 스프루를 약 3mm로 설정합니다. 9. 유지 압력 스위치의 위치를 스크류 직경의 30%로 설정합니다. 예를 들어 φ100mm 스크류의 경우 30mm로 설정합니다. 10. 계량 스트로크는 계산된 값보다 약간 짧게 설정됩니다. 11. 전체 분사 시간은 약간 짧고 냉각 시간은 약간 깁니다.

(II) 수동 조작 매개변수 수정 1. 금형을 잠그고(고압 상승 확인) 사출 시트를 앞으로 이동합니다. 2. 스크류가 완전히 멈출 때까지 수동으로 사출하고 정지 위치에 주의합니다. 3. 스크류가 다시 회전하여 공급합니다. 4. 냉각 후 금형을 열고 성형품을 꺼냅니다. 5. ⑴~⑷ 단계를 반복하면 스크류 직경의 10%~20% 위치에서 스크류가 최종적으로 정지하고 성형품에 쇼트 샷, 버, 백화 또는 균열이 없습니다.

(III) 반자동 운전 파라미터의 수정 1. 계량 스트로크 [계량 종점] 수정 사출 압력을 99%로 높이고, 홀딩 압력을 일시적으로 0으로 조정하고, 계량 종점 S0을 쇼트 샷 발생 시 앞으로 조정한 다음, 버 발생 시 뒤로 조정하여 중간 지점을 선택된 위치로 사용합니다. 2. 사출 속도 수정 PH를 원래 수준으로 복원하고 사출 속도를 위아래로 조정하여 쇼트 샷 및 버를 발생시키는 개별 속도를 찾아 적절한 속도로 중간 지점을 선택합니다. [이 단계에서 외관 문제에 해당하는 다중 속도의 파라미터 설정을 입력할 수도 있습니다. 3. 홀딩 압력 수정 홀딩 압력을 위아래로 조정하여 표면 움푹 패임 및 버를 발생시키는 개별 압력을 찾아 중간 지점을 홀딩 압력으로 선택합니다. 4. 홀딩 시간 [또는 사출 시간] 수정 성형품의 무게가 확실히 안정될 때까지 홀딩 시간을 점차 늘립니다. 명확한 선택입니다. 5. 냉각 시간 교정 냉각 시간을 점차적으로 줄이고 다음 조건을 충족하는지 확인합니다.(1) 성형된 제품은 꺼내거나, 클램프로 고정하거나, 트리밍하거나, 포장할 때 하얗게 변하거나, 볼록해지거나, 변형되지 않습니다.(2) 금형 온도는 균형 잡히고 안정적일 수 있습니다.벽 두께가 4mm를 초과하는 제품의 냉각 시간에 대한 간단한 계산 방법: 1) 이론적 냉각 시간 = S (1 + 2S) ….금형 온도가 60도 미만입니다.2) 이론적 냉각 시간 = 1.3S (1 + 2S) ….금형이 60도 이상입니다.[S는 성형된 제품의 최대 두께를 나타냅니다].6. 가소화 매개변수 교정 (1) 배압을 조정해야 하는지 확인합니다.(2) 스크류 속도를 조정하여 계량 시간이 냉각 시간보다 약간 짧아지도록 합니다.(3) 계량 시간이 안정적인지 확인하고 가열 코일 온도의 기울기를 조정해 보세요. (4) 노즐에서 떨어지는 것이 있는지, 메인 채널에 피그테일이나 스티킹이 있는지, 완제품에 에어 마크가 있는지 확인하고 노즐 온도 또는 방출 거리를 적절히 조정합니다.7. 단계 유지 압력 및 다단계 사출 속도 활용 (1) 일반적으로 사출은 외관에 영향을 미치지 않고 고속으로 수행해야 하지만 게이트를 통과하고 유지 압력으로 전환하기 전에는 저속으로 수행해야 합니다.(2) 유지 압력은 성형 제품에 과도한 잔류 응력이 발생하지 않도록 점진적으로 줄여야 하며, 이로 인해 성형 제품이 변형되기 쉽습니다.