플라스틱 사출 성형 공정 단계

플라스틱은 많은 소비자 제품의 주요 구성 요소이고 사출 성형은 플라스틱을 만드는 가장 좋은 방법 중 하나이기 때문입니다. 사출 성형에는 세 가지 주요 단계가 있습니다. 맞춤형 플라스틱 사출 성형 프로세스.

사출성형 공정, 기본 1단계: 제품 설계
디자인은 나중에 값비싼 실수를 예방할 수 있는 가장 빠른 기회이기 때문에 생산 과정에서 가장 중요한 측면 중 하나입니다. 기능성, 미학, 제조 가능성, 조립 등 많은 디자인 목표가 있습니다. 올바른 디자인은 만족스러운 수준에서 원하는 목표를 달성하는 디자인이지만 목표를 달성하려면 많은 창의성이 필요할 수 있습니다.

제품 설계 중에 값비싼 실수를 피하는 구체적인 방법은 가능한 한 균일한 벽 두께를 계획하고 두께 변화를 피할 수 없는 경우 점진적으로 한 두께에서 다른 두께로 전환하는 것입니다. 또한 90도 이하의 모서리와 같은 설계의 응력을 피하는 것도 중요합니다.

사출 성형 공정, 기본 2단계: 금형 설계
모양과 느낌이 비슷한 디자인을 테스트하고 추가 생산을 계획한 후에는 사출 금형 제조를 위한 금형을 설계해야 합니다. 금형은 일반적으로 다음 유형의 금속으로 만들어집니다.

경화강: 일반적으로 금형에 사용되는 가장 비싼 재료이며, 종종 가장 내구성이 뛰어납니다(단위 가격을 낮출 수 있음). 이로 인해 경화강은 수십만 개 생산되는 제품에 적합한 재료 선택이 됩니다.
사전 경화 강철: 경화 강철만큼 내구성이 떨어지고 제조 비용이 저렴합니다.
알루미늄: 비교적 적은 수의 부품이 테스트에 필요한 경우 단일 캐비티 "프로토타입 도구"에 가장 많이 사용됩니다. 해당 도구의 사출 성형 구성 요소가 테스트되고 승인되면 다중 캐비티 강철 생산 도구가 생산됩니다. 알루미늄 도구에서 수천 개의 부품을 얻을 수 있지만 일반적으로 소량으로 사용됩니다.
베릴륨 구리 합금: 열을 신속하게 발산해야 하는 금형 부분이나 전단 열이 집중되는 부분에 자주 사용됩니다.
전반적인 제품 설계와 마찬가지로 금형 설계는 사출 성형 공정에서 결함을 방지할 수 있는 또 다른 기회입니다. 우리는 이전에 사출 성형의 상위 10가지 결함과 피해야 할 사출 성형 실수에 대해 블로그에 올렸지만, 여기서는 형편없는 금형 설계가 어떻게 값비싼 실수가 될 수 있는지에 대한 몇 가지 예를 들어보겠습니다.

적절한 드래프트를 위해 설계하지 않음: 이는 완제품이 금형에서 배출되는 각도를 말합니다. 부적절한 드래프트는 많은 시간과 비용을 소모하는 배출 문제로 이어질 수 있습니다.
부적절한 게이트 배치 또는 크기: 게이트는 열가소성 또는 열가소성 재료가 주입되는 금형의 개구부입니다. 각각은 올바르게 배치되지 않으면 미적 또는 기능적 문제를 일으킬 수 있는 표시(흉터)를 남깁니다.
필요한 부품의 수와 해당 부품을 만드는 데 사용된 재료는 금형을 만드는 데 사용할 재료와 방법을 결정하는 데 도움이 됩니다.

사출성형 공정, 기본 3단계: 제조 공정
제품이 적절하게 설계되고, 승인되고, 다이캐스팅되면 이제 실제로 제조를 시작할 때입니다!

열가소성 또는 펠릿 형태의 열가소성 재료는 호퍼를 통해 가열된 배럴에 공급됩니다. 플라스틱은 미리 정해진 온도로 가열되고 큰 나사에 의해 게이트를 통해 금형으로 구동됩니다. 금형이 채워지면 나사는 미리 정해진 냉각 시간 동안 적절한 압력을 가하기 위해 제자리에 고정됩니다. 이 지점에 도달하면 나사가 빼지고 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 게이트는 자동으로 전단되거나 수동으로 제거됩니다. 이 사이클은 계속해서 반복되며 비교적 짧은 시간에 수십만 개의 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.