プラスチック射出成形プロセスの手順

プラスチックは多くの消費者製品の主要部品であり、射出成形はプラスチックを製造する最良の方法の1つです。射出成形には3つの主要な段階があります。 カスタムプラスチック射出成形 プロセス。

射出成形プロセス、基本ステップ 1: 製品設計
設計は、後になってコストのかかるミスを防ぐ最も早い機会であるため、製造プロセスで最も重要な側面の 1 つです。設計の目標は、機能性、美観、製造可能性、組み立てなど、数多くあります。適切な設計とは、望ましい目標を満足のいくレベルで達成する設計ですが、目標を達成するには多くの創造性が必要になる場合があります。

製品設計中にコストのかかるミスを回避するための具体的な方法としては、可能な限り均一な壁厚を計画し、厚さの変化が避けられない場合は、ある厚さから別の厚さに徐々に移行することが挙げられます。また、90 度以下のコーナーなど、設計上のストレスを回避することも重要です。

射出成形プロセス、基本ステップ 2: 金型設計
見た目や感触が似ているデザインがテストされ、さらに生産が計画されたら、射出成形製造用の金型を設計する必要があります。金型は通常、次の種類の金属で作られています。

硬化鋼: 一般的に金型に使用される最も高価な材料であり、最も耐久性が高い場合が多い (単価を抑えることができる)。このため、硬化鋼は数十万個単位で生産される製品に適した材料です。
プレハードン鋼: 硬化鋼ほど多くのサイクルに耐えられず、製造コストも低くなります。
アルミニウム: テストに必要な部品の数が比較的少ない場合に、単一キャビティの「プロトタイプ ツール」に最もよく使用されます。そのツールの射出成形コンポーネントがテストされ、承認されると、複数キャビティのスチール製生産ツールが製造されます。アルミニウム ツールからは数千個の部品を製造できますが、通常は少量で使用されます。
ベリリウム銅合金: 熱を急速に放散する必要がある金型の領域やせん断熱が集中する領域によく使用されます。
全体的な製品設計と同様に、金型設計も射出成形プロセスにおける欠陥を防ぐためのもう 1 つの機会です。以前、射出成形の欠陥トップ 10 と回避すべき射出成形のミスについてブログで取り上げましたが、ここでは金型設計の不備が大きな損失をもたらすミスにつながる例をいくつか紹介します。

適切なドラフト設計になっていない: これは、完成品が金型から取り出される角度を指します。ドラフトが不十分だと、取り出しに問題が生じ、多くの時間と費用がかかります。
不適切なゲートの配置またはサイズ設定: ゲートは、熱可塑性樹脂または熱可塑性材料を注入する金型の開口部です。ゲートが正しく配置されていない場合、ゲートには跡 (傷跡) が残り、美観や機能に問題が生じる可能性があります。
必要な部品の数とそれらを構成する材料は、金型の作成方法と使用する材料を決定する際に役立ちます。

射出成形プロセス、基本ステップ3：製造プロセス
製品が適切に設計され、承認され、ダイカストされたら、実際に製造を開始します。

ペレット状の熱可塑性材料または熱可塑性材料が、ホッパーを通して加熱されたバレルに供給されます。プラスチックは所定の温度まで加熱され、大きなスクリューによってゲートから金型に押し込まれます。金型が満たされると、スクリューは所定の冷却時間の間、適切な圧力をかけるために所定の位置に保持されます。このポイントに達すると、スクリューが引き抜かれ、金型が開き、部品が排出されます。ゲートは自動的に切断されるか、手動で取り外されます。このサイクルは何度も繰り返され、比較的短期間で数十万個の部品を作成するために使用できます。