Problèmes courants dans le traitement du moulage par injection

Analyse et solutions aux couleurs inégales des produits produits de moulage par injection médicale Les principales raisons de la couleur inégale des produits moulés par injection et de leurs solutions sont les suivantes : (1) Mauvaise diffusion des colorants, ce qui entraîne souvent l'apparition de motifs près de la porte. (2) Les plastiques ou les colorants ont une mauvaise stabilité thermique. Pour stabiliser la couleur des pièces, les conditions de production doivent être strictement fixées, en particulier la température du matériau, la quantité de matériau et le cycle de production. (3) Pour les plastiques cristallins, essayez de rendre la vitesse de refroidissement de chaque partie de la pièce cohérente. Pour les pièces présentant de grandes différences d'épaisseur de paroi, des colorants peuvent être utilisés pour masquer la différence de couleur. Pour les pièces dont l'épaisseur de paroi est relativement uniforme, la température du matériau et la température du moule doivent être fixes. (4) La forme et la forme de la porte de la pièce ont un impact sur la situation de remplissage du plastique, provoquant des différences de couleur dans certaines parties de la pièce. Si nécessaire, des modifications doivent être apportées.

Pour certaines pièces en polystyrène, une fine couche de substance blanche semblable à du givre se trouve attachée à la surface locale près de la surface de séparation pendant le démoulage. La plupart d'entre elles peuvent être retirées après polissage. Ces substances blanches semblables à du givre adhèrent également à la surface de la cavité du moule. En effet, les substances volatiles ou les additifs solubles de faible poids moléculaire contenus dans les matières premières plastiques deviennent gazeux après avoir été chauffés et sont libérés de la fonte plastique. Après être entrés dans la cavité du moule, ils sont pressés contre la surface de séparation près de la fonction d'échappement et précipitent ou cristallisent. Ces poudres et grains blancs semblables à du givre adhèrent à la surface du moule, ce qui non seulement rayera la prochaine pièce à démouler, mais affectera également la douceur de la surface du moule si cela se produit trop de fois. Les charges et colorants insolubles ne sont généralement pas liés à l'apparition de givre blanc.

Solutions au gel blanc : Renforcer le séchage des matières premières, réduire la température de moulage, renforcer l'échappement du moule, réduire la proportion de matières recyclées, etc. Lorsque du givre blanc apparaît, accordez une attention particulière au nettoyage fréquent de la surface du moule. Analyse et solutions aux causes de la couleur inégale du produit dans le traitement de moulage par injection Les principales causes et solutions de la couleur inégale des produits moulés par injection sont les suivantes : (1) Mauvaise diffusion des colorants, ce qui provoque souvent l'apparition de motifs près de la porte. (2) Les plastiques ou les colorants ont une mauvaise stabilité thermique. Pour stabiliser la couleur des pièces, les conditions de production doivent être strictement fixées, en particulier la température du matériau, la quantité de matériau et le cycle de production. (3) Pour les plastiques cristallins, essayez de rendre cohérente la vitesse de refroidissement de chaque partie du produit. Pour les produits présentant de grandes différences d'épaisseur de paroi, des colorants peuvent être utilisés pour masquer la différence de couleur. Pour les produits dont l'épaisseur de paroi est relativement uniforme, la température du matériau et la température du moule doivent être fixes. (4) La forme et la forme de la porte et la position du produit ont un impact sur la situation de remplissage du plastique, provoquant des différences de couleur dans certaines parties du produit. Si nécessaire, elles doivent être modifiées.

Lorsque le plastique fondu dans la cavité rencontre des inserts, des trous, des zones à débit discontinu, des zones où le flux de matériau de remplissage est interrompu, et lorsque le moulage par injection de la porte se produit, il ne peut pas être complètement fusionné et produit des marques de soudure linéaires. L'existence de marques de soudure affaiblit considérablement la résistance mécanique du produit. La méthode pour surmonter les marques de soudure est fondamentalement la même que la méthode pour réduire les bosses du produit. 1. Équipement : Une mauvaise plastification et une température de fusion inégale peuvent prolonger le cycle de moulage pour rendre la plastification plus complète. Si nécessaire, remplacez la machine par une plus grande capacité de plastification. 2. Moule (1) La température du moule est trop basse. La température du moule doit être augmentée de manière appropriée ou la température locale au niveau du cordon de soudure doit être augmentée délibérément. (2) Le canal est trop petit, trop étroit ou trop peu profond et le puits froid est petit. La taille du canal doit être augmentée pour améliorer l'efficacité du canal et augmenter le volume du puits froid. (3) La section de la porte doit être agrandie ou réduite et la position de la porte doit être modifiée. (4) Mauvais échappement ou absence de trous d'échappement. Le canal d'échappement doit être ouvert, élargi ou débloqué, y compris l'échappement à travers les interstices des inserts et des broches d'éjection. III. Processus (1) Augmenter la pression d'injection et prolonger le temps d'injection. (2) Ajuster la vitesse d'injection : une vitesse élevée peut faire en sorte que le matériau fondu atteigne la confluence avant qu'il n'ait le temps de refroidir, et une vitesse faible peut laisser le temps à l'air dans la cavité d'être évacué. (3) Ajuster la température du canon et de la buse : une température élevée réduit la viscosité du plastique, l'écoulement est régulier et la marque de soudure devient plus fine ; une basse température réduit la décomposition des substances gazeuses. (4) Utiliser le moins d'agent de démoulage possible, en particulier des agents de démoulage contenant du silicone, sinon le flux de matériau ne pourra pas fusionner. (5) Réduire la force de serrage pour faciliter l'échappement. (6) Augmenter la vitesse de la vis pour réduire la viscosité du plastique ; augmenter la contre-pression pour augmenter la densité du plastique. IV. Matières premières (1) Les matières premières doivent être sèches et les additifs liquides dans la formule doivent être minimisés. (2) Pour les plastiques à faible fluidité ou à forte sensibilité à la chaleur, ajouter des lubrifiants et des stabilisateurs de manière appropriée. Si nécessaire, utiliser des plastiques à bonne fluidité ou à haute résistance à la chaleur. V. Conception du produit (1) Si l'épaisseur de la paroi est faible, le produit doit être épaissi pour éviter une solidification prématurée. (2) La position de l'insert est incorrecte et doit être ajustée. Causes et solutions du délaminage des produits dans la transformation du plastique I. Procédé : (1) Basse température du cylindre et de la buse. (2) Faible contre-pression. (3) Pour les plastiques PVC, une vitesse d'injection trop rapide ou une température de moule basse peuvent également provoquer un délaminage. II. Matières premières : (1) Contamination des matières premières ou mélange de matières étrangères. (2) Mélange de différents plastiques. Après le moulage et le démoulage de certains produits en plastique, des gonflements et des cloques apparaîtront bientôt au dos de l'insert métallique ou dans les parties particulièrement épaisses. Cela est dû au fait que le plastique qui n'a pas été complètement refroidi et durci libère du gaz et se dilate sous l'action de la pression interne. Solution : (1) Réduire la température du moule et prolonger le temps d'ouverture du moule. (4) Améliorer la situation où la paroi du produit est trop épaisse ou l'épaisseur varie considérablement. (2) Réduire la température de séchage et la température de traitement du matériau ; réduire le taux de remplissage ; réduire le cycle de moulage ; réduire la résistance à l'écoulement. (3) Augmenter la pression et le temps de maintien.