Sélection de la position de la porte pendant le moulage par injection

L'influence de moulage par injection de plastique sur mesure porte sur les pièces et la sélection de la position

1. Exigences relatives à la position du point d'injection : 1. Exigences d'apparence (marques du point d'injection, lignes de soudure) 2. Exigences relatives à la fonction du produit 3. Exigences relatives au traitement du moule 4. Déformation du produit 5. Le point d'injection est-il facile à retirer ?

2. Impact sur la production et la fonction : 1. La longueur d'écoulement détermine la pression d'injection, la force de serrage et si le produit est rempli ou non. Le raccourcissement de la longueur d'écoulement peut réduire la pression d'injection et la force de serrage. 2. La position de la porte affecte la pression de maintien. Taille de la pression de maintien. Si la pression de maintien est équilibrée. Gardez la porte éloignée de la future position de contrainte du produit (comme le roulement) pour éviter les contraintes résiduelles. La position de la porte doit tenir compte de l'échappement pour éviter l'accumulation de vent. Ne placez pas la porte sur la partie la plus faible ou encastrée du produit pour éviter toute déviation (arbre central)

3. Conseils pour sélectionner la position de la porte

1. Placez la porte sur la partie la plus épaisse du produit. Le coulage à partir de la partie la plus épaisse peut fournir de meilleurs effets de remplissage et de maintien de la pression. Si la pression de maintien est insuffisante, la zone la plus fine se solidifiera plus rapidement que la zone la plus épaisse. Évitez de placer la porte à l'endroit où l'épaisseur change soudainement pour éviter l'hystérésis ou les coups courts.
2. Si possible, versez à partir du centre du produit. Placer la buse au centre du produit peut assurer une longueur d'écoulement égale. La taille de la longueur d'écoulement affectera la pression d'injection requise. Le versement central rend la pression de maintien uniforme dans toutes les directions, ce qui peut éviter un rétrécissement irrégulier du volume.
3 Porte La porte est une rainure courte avec une petite section transversale, qui est utilisée pour relier le canal et la cavité du moule. La section transversale doit être petite afin d'obtenir les effets suivants : La porte sera froide peu de temps après le remplissage de la cavité du moule. La porte de déshydratation est simple. Une fois la porte de déshydratation terminée, il ne reste qu'une petite trace, ce qui facilite le contrôle du remplissage de plusieurs cavités du moule. Réduit le phénomène de remplissage excessif.
Il n'existe pas de règle absolue pour la conception des portes, qui repose principalement sur l'expérience, mais il y a deux éléments de base qui doivent être pris en compte comme compromis :
1. Plus la section transversale de la porte est grande, mieux c'est, et plus la longueur du canal est courte, mieux c'est, pour réduire la perte de pression lors du passage du plastique.
2. La porte doit être étroite pour faciliter le refroidissement et éviter que l'excès de plastique ne reflue. Par conséquent, la porte est au centre du canal et sa section transversale doit être aussi circulaire que possible. Cependant, l'ouverture et la fermeture de la porte sont généralement déterminées par l'ouverture et la fermeture du module.
3 Taille de la porte La taille de la porte peut être déterminée par la section transversale et la longueur de la porte. Les facteurs suivants peuvent déterminer la taille optimale de la porte : L'épaisseur du flux de caoutchouc La quantité de caoutchouc injectée dans la cavité du moule

Lors de la détermination de la position de la porte, les principes suivants doivent être respectés : 1. Le caoutchouc injecté dans chaque partie de la cavité du moule doit être aussi uniforme que possible. 2. Le caoutchouc injecté dans le moule doit maintenir un front d'écoulement uniforme et stable à toutes les étapes du processus d'injection. 3. Les éventuelles marques de soudure, bulles, cavités, vides, injection insuffisante et pulvérisation doivent être prises en compte. 4. L'opération de déshydratation doit être aussi simple que possible, de préférence automatique. 5. L'emplacement de la porte doit être coordonné avec tous les aspects. Équilibrage de la porte Si un système de canaux équilibré ne peut pas être obtenu, la méthode d'équilibrage de la porte suivante peut être utilisée pour atteindre l'objectif d'un moulage par injection uniforme. Cette méthode convient aux moules comportant un grand nombre de cavités de moule. Il existe deux méthodes d'équilibrage de la porte : modifier la longueur du canal de la porte et modifier la section transversale de la porte. Dans un autre cas, lorsque la cavité du moule a des zones projetées différentes, la porte doit également être équilibrée. À ce stade, pour déterminer la taille de la porte, il est nécessaire de déterminer d'abord la taille de l'une des portes, de trouver son rapport au volume de sa cavité de moule correspondante, et d'appliquer ce rapport à la comparaison entre sa porte et chaque cavité de moule correspondante, puis la taille de chaque porte peut être calculée successivement. Après l'injection d'essai réelle, l'opération d'équilibrage de la porte peut être terminée. La position de la porte dans le canal Lorsque le plastique s'écoule dans le canal, le plastique perd d'abord de la chaleur (se refroidit) et se solidifie lorsqu'il s'approche de la surface du moule. Lorsque le plastique s'écoule à nouveau vers l'avant, il ne s'écoule qu'à travers la couche de plastique solidifiée. Le plastique étant un matériau à faible transfert de chaleur, le plastique solide forme une couche isolante et une couche de retenue qui peut encore s'écouler. Par conséquent, idéalement, la porte doit être placée au niveau de la couche du canal transversal pour obtenir le meilleur effet d'écoulement du plastique. Cette situation est la plus courante dans les canaux transversaux circulaires et hexagonaux. Cependant, le canal transversal trapézoïdal ne peut pas obtenir cet effet car la porte ne peut pas être placée au milieu du canal. Porte directe ou porte d'injection Le canal alimente directement le produit fini en plastique. Le canal adhère au produit fini. Dans un moule à deux plaques, la carotte est généralement une sortie, mais dans la conception d'un moule à trois plaques ou d'un moule à canaux chauds, plusieurs peuvent être produites à partir d'un seul moule. Inconvénients : La marque de carotte formée sur la surface du produit fini affectera l'apparence du produit fini. La taille de la marque de carotte dépend du diamètre de la buse et de l'angle de démoulage de la buse. Par conséquent, la grande marque de carotte peut être réduite en réduisant la taille de la buse. Cependant, le diamètre de la buse est affecté par le diamètre de la buse du four, et la carotte doit être facile à démouler, de sorte que l'angle de démoulage ne peut pas être inférieur à 3 degrés. Par conséquent, seule la longueur de la buse peut être raccourcie et la buse du four peut être allongée. Sélection de la porte La porte est la pièce de liaison entre le canal et la cavité, et c'est également la dernière partie du système d'alimentation du moule d'injection. Ses fonctions de base sont :
1. Laisser le plastique fondu du canal entrer dans la cavité à la vitesse la plus rapide. 2. Une fois la cavité remplie, la porte peut être rapidement refroidie et fermée pour empêcher le plastique qui n'a pas refroidi de la cavité de refluer. La conception de la porte est liée à la taille, à la forme, à la structure du moule, aux conditions du processus d'injection et aux performances de la pièce en plastique. Cependant, selon les deux fonctions de base ci-dessus, la section de la porte doit être petite et la longueur doit être courte, car c'est la seule façon de répondre aux exigences d'augmentation du débit, de refroidissement et de fermeture rapides, de facilitation de la séparation des pièces en plastique et de minimisation des marques de porte. Les points clés de la conception de la porte peuvent être résumés comme suit :
1. La porte est ouverte au niveau de la partie la plus épaisse de la section de la pièce en plastique, de sorte que le matériau fondu s'écoule de la section du matériau épais vers la section mince pour assurer un remplissage complet du moule ;
2. La sélection de la position de la porte doit rendre le processus de remplissage du plastique aussi court que possible afin de réduire la perte de pression ;
3. Le choix de la position de la porte doit permettre d’éliminer l’air présent dans la cavité ;
4. La porte ne doit pas permettre au matériau en fusion de se précipiter directement dans la cavité, sinon il générera un vortex et laissera une marque en spirale sur la pièce en plastique, en particulier la porte étroite est plus susceptible d'avoir ce défaut ;
5. Le choix de la position de la porte doit empêcher la formation de lignes de couture sur la surface du plastique, en particulier dans le cas de pièces en plastique circulaires ou cylindriques, un puits de matériau froid doit être ajouté au point de coulée du matériau fondu sur la surface de la porte ;
6. La position de la porte du moule d'injection avec un noyau mince doit être éloignée du noyau de moulage pour éviter que le noyau de moulage ne soit déformé par le flux de matériau ;
7. Lors du formage de pièces en plastique de grande taille ou plates, une porte composée peut être utilisée pour éviter le gauchissement, la déformation et le manque de matériau ;
8. La porte doit être ouverte autant que possible dans une position qui n'affecte pas l'apparence de la pièce en plastique, comme le bas du bord ;
9. La taille de la porte dépend de la taille, de la forme et des performances de la pièce en plastique ;10. Lors de la conception d'un moule d'injection multi-empreintes, tenez compte de l'équilibre de la porte en combinaison avec l'équilibre du canal d'alimentation et essayez de vous assurer que le matériau fondu est rempli uniformément en même temps. Conception de la porte La porte, également connue sous le nom d'orifice d'alimentation, est le canal pour la fusion reliant le canal d'alimentation et la cavité. La pertinence de la conception de la porte et du choix de l'emplacement est directement liée à la possibilité d'injecter et de mouler la pièce en plastique intacte et de haute qualité. Les portes peuvent être divisées en deux catégories : les portes restrictives et les portes non restrictives. La porte restrictive est la pièce avec la plus petite taille de section transversale de l'ensemble du système de coulée. Grâce au changement soudain de la taille de la section transversale, la matière plastique fondue envoyée depuis le canal de dérivation produira une augmentation soudaine du débit, augmentera le taux de cisaillement, réduira la viscosité et en fera un état d'écoulement idéal, de sorte qu'elle puisse remplir rapidement et uniformément la cavité. Pour les moules à cavités multiples, le réglage de la taille de la porte peut également atteindre l'objectif d'alimentation simultanée de cavités déséquilibrées et améliorer la qualité des pièces en plastique. De plus, la porte restrictive joue également un rôle dans la solidification précoce pour empêcher la fonte dans la cavité de refluer. La porte non restrictive est la pièce avec la plus grande taille de section transversale dans l'ensemble du système de coulée. Elle joue principalement un rôle dans le guidage du matériau et l'application de la pression après l'alimentation dans la cavité des pièces en plastique cylindriques et en forme de coque de taille moyenne et grande. Selon la forme structurelle et les caractéristiques de la porte, les portes couramment utilisées peuvent être divisées en types suivants. (1) La porte directe est la porte principale et appartient à la porte non restrictive. La matière plastique fondue entre directement dans la cavité par la grande extrémité du canal principal, elle présente donc les caractéristiques d'une faible résistance à l'écoulement, d'un processus d'écoulement court et d'un temps de réapprovisionnement long. Cependant, elle présente également certains inconvénients, tels qu'une contrainte résiduelle importante au point d'alimentation, ce qui provoque la déformation et la déformation de la pièce en plastique. Il est difficile d'enlever la marque de la porte en raison de la grande porte, et la marque est grande, ce qui affecte l'apparence. Par conséquent, ce type de porte est principalement utilisé pour le moulage par injection de pièces en plastique cylindriques ou déformées de grande taille, de taille moyenne, à long écoulement, à cavité profonde, particulièrement adaptées aux plastiques à haute viscosité tels que le polycarbonate et le polysulfone. De plus, ce type de porte ne convient qu'aux moules à une seule cavité. Lors de la conception de la porte, afin de réduire la zone de porte au point de contact avec la pièce en plastique et d'éviter l'apparition de rétrécissement, de déformation et d'autres défauts à ce stade, d'une part, l'angle de conicité du canal principal a (a = 2″4 degrés) avec une conicité plus petite doit être sélectionné autant que possible, et d'autre part, l'épaisseur de la plaque fixe et du siège de moule fixe doit être réduite autant que possible. Une telle porte a un bon état de flux de fusion, et la matière plastique fondue s'écoule du centre de la surface inférieure de la cavité vers la surface de séparation, ce qui est propice à l'échappement ; cette forme minimise la zone de projection de la pièce en plastique et le système de coulée sur la surface de séparation, la structure du moule est compacte et la machine d'injection est uniformément sollicitée. (2) Porte centrale Lorsqu'il y a un trou traversant au centre ou près du centre du fond d'une pièce en plastique cylindrique ou en forme de coque, la porte intérieure est ouverte au niveau de la porte et un cône de dérivation est placé au centre. Ce type de porte est en fait une forme spéciale de porte directe, qui présente une série d'avantages des portes directes, mais surmonte les défauts des portes directes tels que les trous de retrait et la déformation. La porte centrale est en fait une porte annulaire pour l'alimentation en face d'extrémité (présentée ci-dessous). Lors de la conception, l'épaisseur de l'anneau n'est généralement pas inférieure à 0,5 mm. Lorsque la zone de l'anneau de la porte d'alimentation est plus grande que la zone de la petite extrémité du canal principal, la porte est une porte non restrictive ; sinon, la porte est une porte restrictive. (3) Porte latérale Les portes latérales sont appelées portes standard à l'étranger. (J'ai plusieurs photos ici mais je n'ai pas de scanner) La porte latérale est généralement ouverte sur la surface de séparation. Le plastique fondu remplit la cavité du moule de l'intérieur ou de l'extérieur. Sa forme transversale est principalement rectangulaire (rainure plate). La modification de la largeur et de l'épaisseur de la porte peut ajuster le taux de cisaillement de la masse fondue et le temps de congélation de la porte. Ce type de porte peut être sélectionné en fonction des caractéristiques de forme de la pièce en plastique. Il est facile à traiter et à couper, il est donc largement utilisé. Les avantages sont les suivants : En raison de la petite section transversale de la porte, la consommation de plastique dans le système de coulée est réduite, et la porte est facile à retirer et les traces ne sont pas évidentes. Inconvénients : Il y a des marques de soudure, la perte de pression d'injection est importante et l'échappement des pièces en plastique à cavité profonde n'est pas bon. Il peut également être divisé en 1) porte en éventail 2) porte à joint plat (4) porte annulaire La porte qui utilise une forme d'alimentation circulaire pour remplir la cavité est appelée porte annulaire. Français : Caractéristiques : alimentation uniforme, débit à peu près identique en tous points de la circonférence, bon état d'écoulement, élimination facile de l'air dans la cavité et évitement des marques de soudure. La porte est conçue sur le noyau, avec une épaisseur de porte de t = 0,25″1,6 mm et une longueur de l = 0,8″1,8 mm ; la porte annulaire à chevauchement avec alimentation par face d'extrémité a une longueur de chevauchement L1 = 0,8″1,2 mm et la longueur totale L peut être de 2″3 mm ; la porte annulaire est principalement utilisée pour former des pièces en plastique cylindriques sans fond, mais le système de porte consomme plus de matière, la porte est difficile à retirer et les marques de porte sont évidentes.