Pasos del proceso de moldeo por inyección de plástico

Debido a que los plásticos son un componente importante de muchos productos de consumo, y el moldeo por inyección es una de las mejores formas de fabricar plásticos, existen tres etapas principales en el proceso. Moldeo por inyección de plástico personalizado proceso.

Proceso de moldeo por inyección, paso básico 1: diseño del producto
El diseño es uno de los aspectos más importantes del proceso de producción porque es la primera oportunidad de evitar errores costosos en el futuro. Hay muchos objetivos de diseño: funcionalidad, estética, capacidad de fabricación, ensamblaje y más. El diseño correcto es aquel que logra el objetivo deseado a un nivel satisfactorio, pero puede requerir mucha creatividad para alcanzarlo.

Algunas formas específicas de evitar errores costosos durante el diseño de productos son planificar espesores de pared uniformes siempre que sea posible y realizar una transición gradual de un espesor a otro cuando no se puedan evitar las variaciones de espesor. También es importante evitar tensiones en el diseño, como esquinas de 90 grados o menos.

Proceso de moldeo por inyección, paso básico 2: diseño del molde
Una vez que se han probado diseños que se ven y se sienten similares y se planifica su producción posterior, es necesario diseñar un molde para la fabricación de moldes de inyección. Los moldes suelen estar hechos de los siguientes tipos de metales:

Acero endurecido: suele ser el material más caro que se utiliza para los moldes y, a menudo, el más duradero (lo que puede reducir el precio unitario). Esto hace que el acero endurecido sea una buena opción de material para productos que se fabricarán en cantidades de cientos de miles.
Acero preendurecido: no durará tantos ciclos como el acero endurecido y es menos costoso de fabricar.
Aluminio: Se utiliza con mayor frecuencia para “herramientas prototipo” de una sola cavidad cuando se necesita una cantidad relativamente pequeña de piezas para realizar pruebas. Una vez que se prueban y aprueban los componentes moldeados por inyección de esa herramienta, se produce una herramienta de producción de acero de múltiples cavidades. Se pueden obtener miles de piezas a partir de una herramienta de aluminio, pero generalmente se utiliza para cantidades más pequeñas.
Aleación de cobre-berilio: se utiliza a menudo para áreas del molde donde es necesario disipar el calor rápidamente o donde se concentra el calor cortante.
Al igual que el diseño general del producto, el diseño del molde es otra oportunidad para prevenir defectos en el proceso de moldeo por inyección. En el blog anterior, escribimos sobre los 10 principales defectos y errores de moldeo por inyección que se deben evitar, pero aquí se muestran algunos ejemplos de cómo un diseño deficiente del molde puede ser un error costoso:

No diseñar con un ángulo de desmoldeo adecuado: se refiere al ángulo en el que se expulsa el producto terminado del molde. Un ángulo de desmoldeo inadecuado puede provocar problemas de expulsión que cuestan mucho tiempo y dinero.
Colocación o dimensionamiento incorrecto de la compuerta: La compuerta es la abertura del molde por donde se inyecta el termoplástico o material termoplástico. Cada una de ellas dejará una marca (cicatriz) que puede generar problemas estéticos o funcionales si no se coloca correctamente.
La cantidad de piezas necesarias y los materiales con los que están hechas ayudarán a tomar decisiones sobre cómo y qué materiales utilizar para hacer el molde.

Proceso de moldeo por inyección, paso básico 3: proceso de fabricación
Una vez que el producto ha sido correctamente diseñado, aprobado y fundido a presión, ¡es hora de comenzar realmente a fabricarlo!

El material termoplástico o termoplástico en forma de pellet se introduce en un barril calentado a través de una tolva. El plástico se calienta a una temperatura predeterminada y se introduce a través de la compuerta hasta el molde mediante un tornillo grande. Una vez que el molde está lleno, el tornillo se mantiene en su lugar para aplicar la presión adecuada durante un tiempo de enfriamiento predeterminado. Una vez que se alcanza este punto, se retira el tornillo, se abre el molde y se expulsa la pieza. La compuerta se cortará automáticamente o se quitará manualmente. Este ciclo se repetirá una y otra vez y se puede utilizar para crear cientos de miles de piezas en un período de tiempo relativamente corto.