Prozesseinstellung des ABS-Spritzgusslieferanten

Hersteller von ABS-Kunststoffformteilen Vor dem Formen muss der Kunststoff vollständig getrocknet sein. Wenn wasserhaltige Materialien in die Formhöhle gelangen, treten auf der Oberfläche des Produkts silberbandartige Defekte auf, und bei hohen Temperaturen kommt es sogar zu Hydrolyse, die zu Materialabbau führt. Daher muss das Material vor dem Formen vorbehandelt werden, damit es die entsprechende Feuchtigkeit behalten kann.
Einstellung der Formtemperatur (i) Die Formtemperatur beeinflusst den Formzyklus und die Formqualität. Im tatsächlichen Betrieb wird sie ausgehend von der niedrigsten geeigneten Formtemperatur des verwendeten Materials eingestellt und dann entsprechend den Qualitätsbedingungen entsprechend angepasst. (ii) Genau genommen bezieht sich die Formtemperatur auf die Temperatur der Formhohlraumoberfläche während des Formens. Bei der Gestaltung der Form und der Einstellung der Bedingungen für den Formprozess ist es nicht nur wichtig, die geeignete Temperatur beizubehalten, sondern auch dafür zu sorgen, dass sie gleichmäßig verteilt wird.
(iii) Eine ungleichmäßige Verteilung der Formtemperatur führt zu ungleichmäßiger Schrumpfung und innerer Spannung, wodurch die Formöffnung anfällig für Verformungen und Verwerfungen wird.
(iv) Durch eine Erhöhung der Formtemperatur können die folgenden Effekte erzielt werden: 1. Erhöhung der Kristallinität und gleichmäßigeren Struktur des Formprodukts. 2. Ausreichende Formschrumpfung und Verringerung der Nachschrumpfung. 3. Verbesserung der Festigkeit und Hitzebeständigkeit des Formprodukts. 4. Verringerung der inneren Restspannung, Molekülorientierung und Deformation. 5. Verringerung des Strömungswiderstands beim Füllen und Verringerung des Druckverlusts. 6. Verleiht dem Formprodukt ein glänzenderes und schöneres Aussehen. 7. Erhöhte Wahrscheinlichkeit von Graten am Formprodukt. 8. Erhöhte Wahrscheinlichkeit von Vertiefungen in Angussnähe und Verringerung der Wahrscheinlichkeit von Vertiefungen weiter vom Anguss entfernt. 9. Verringerung des Grads sichtbarer Verbindungslinien. 10. Erhöhte Abkühlzeit.

Dosierung und Plastifizierung (I) Beim Formgebungsprozess geht es um die Kontrolle des Einspritzvolumens (Dosierung) und das gleichmäßige Schmelzen und Plastifizieren von Kunststoffen. Heizzylindertemperatur (Zylindertemperatur) Obwohl etwa 60–85 % des Schmelzens von Kunststoffen auf die durch die Drehung der Schnecke erzeugte Wärmeenergie zurückzuführen sind, wird der Schmelzzustand von Kunststoffen immer noch stark von der Temperatur des Heizzylinders beeinflusst, insbesondere von der Temperatur in der Nähe des vorderen Bereichs der Düse – wenn die Temperatur im vorderen Bereich zu hoch ist, kann es beim Herausnehmen des Produkts leicht zu Tropfen und Fädenbildung kommen.
2. Schneckengeschwindigkeit Das Schmelzen von Kunststoff ist hauptsächlich auf die durch die Drehung der Schnecke erzeugte Wärme zurückzuführen. Wenn die Schneckengeschwindigkeit daher zu hoch ist, treten folgende Auswirkungen auf: Thermische Zersetzung von Kunststoff. Glasfaser (faserverstärkter Kunststoff) wird verkürzt.
3) Der Verschleiß der Schnecke oder des Heizrohrs wird beschleunigt. Die Einstellung der Geschwindigkeit kann anhand der Größe der Umfangsschneckengeschwindigkeit gemessen werden: Umfangsschneckengeschwindigkeit = n (Geschwindigkeit) * d (Durchmesser) * π (Pi). Normalerweise kann die Umfangsgeschwindigkeit der Schneckenstange bei Kunststoffen mit niedriger Viskosität und guter thermischer Stabilität auf etwa 1 m/s eingestellt werden, bei Kunststoffen mit schlechter thermischer Stabilität sollte sie jedoch nur etwa 0,1 betragen. In praktischen Anwendungen können wir versuchen, die Schneckengeschwindigkeit zu senken, damit die Rotationszufuhr abgeschlossen werden kann, bevor die Form geöffnet wird.
3. Gegendruck (GEGENDRUCK) Wenn sich die Schnecke dreht, um den Inhalt zuzuführen, wird der Druck, der durch den geschmolzenen Kunststoff entsteht, der an das vordere Ende der Schnecke gedrückt wird, als Gegendruck bezeichnet. Während des Spritzgießens kann er durch Einstellen des Ölabzugsdrucks des Spritzhydraulikzylinders angepasst werden. Der Gegendruck kann folgende Auswirkungen haben: Der geschmolzene Kunststoff wird gleichmäßiger geschmolzen. Der Farbstoff und der Füllstoff werden gleichmäßiger verteilt. Das Gas wird aus der Verschlussöffnung abgelassen.

4) Genaue Dosierung der Zufuhr. Die Höhe des Gegendrucks wird durch die Viskosität und thermische Stabilität des Kunststoffs bestimmt. Ein zu hoher Gegendruck verzögert die Zufuhrzeit und führt leicht dazu, dass der Kunststoff aufgrund der erhöhten Rotationsscherkraft überhitzt. Im Allgemeinen sind 5 bis 15 kg/cm2 angemessen. Zurücksaugen (ZURÜCKSAUGEN, DEKOMPRESSION) Nachdem sich die Stange zum Zuführen dreht, wird die Schraube richtig zurückgezogen, um den Druck des geschmolzenen Kunststoffs am vorderen Ende der Schraube zu verringern. Dies wird als Zurücksaugen bezeichnet, wodurch ein Tropfen aus der Düse verhindert werden kann. Unzureichender Anguss kann leicht dazu führen, dass der Hauptkanal (ANSPRUE) an der Form festklebt; während zu viel Anguss Luft ansaugen und Luftflecken auf dem geformten Produkt verursachen kann. Einstellen der Anzahl stabiler Formteile

(I) Vorabbestätigung und vorläufige Einstellung 1. Bestätigen Sie, dass Materialtrocknung, Formtemperatur und Heizrohrtemperatur richtig eingestellt sind und den verarbeitbaren Zustand erreichen. 2. Überprüfen Sie die Aktion und die Distanzeinstellung für das Öffnen und Schließen der Form und das Auswerfen. 3. Der Einspritzdruck (P1) wird auf 60% des Maximalwerts eingestellt. 4. Der Haltedruck (PH) wird auf 30% des Maximalwerts eingestellt. 5. Die Einspritzgeschwindigkeit (V1) wird auf 40% des Maximalwerts eingestellt. 6. Die Schneckengeschwindigkeit (VS) wird auf ca. 60 U/min eingestellt. 7. Der Gegendruck (PB) wird auf ca. 10 kg/cm² eingestellt. 8. Der Anguss wird auf ca. 3 mm eingestellt. 9. Die Position des Haltedruckschalters wird auf 30% des Schneckendurchmessers eingestellt. Stellen Sie ihn beispielsweise für eine Schnecke mit φ100 mm auf 30 mm ein. 10. Der Dosierhub ist etwas kürzer eingestellt als der berechnete Wert. 11. Die gesamte Einspritzzeit ist etwas kürzer und die Abkühlzeit etwas länger.

(II) Manuelle Korrektur der Betriebsparameter 1. Verriegeln Sie die Form (bestätigen Sie den Anstieg des hohen Drucks) und der Spritzsitz bewegt sich nach vorne. 2. Spritzen Sie manuell, bis die Schraube vollständig stoppt, und achten Sie auf die Stoppposition. 3. Die Schraube dreht sich zurück, um zuzuführen. 4. Öffnen Sie nach dem Abkühlen die Form und nehmen Sie das geformte Produkt heraus. 5. Wiederholen Sie die Schritte ⑴ bis ⑷. Die Schraube stoppt schließlich an einer Position von 10% bis 20% des Schraubendurchmessers und das geformte Produkt weist keine Kurzschlüsse, Grate, Weißfärbungen oder Risse auf.

(III) Korrektur der Parameter für den halbautomatischen Betrieb 1. Korrektur des Dosierhubs [Dosierendpunkt] Erhöhen Sie den Einspritzdruck auf 99%, stellen Sie den Haltedruck vorübergehend auf 0 ein, verstellen Sie den Dosierendpunkt S0 nach vorne, bis es zu Verkürzungen kommt, und dann nach hinten, bis es zu Graten kommt, und verwenden Sie den Mittelpunkt als ausgewählte Position. 2. Korrektur der Einspritzgeschwindigkeit Stellen Sie PH auf den ursprünglichen Wert wieder her, passen Sie die Einspritzgeschwindigkeit nach oben oder unten an, ermitteln Sie die einzelnen Geschwindigkeiten, die zu Verkürzungen und Graten führen, und wählen Sie den Mittelpunkt als entsprechende Geschwindigkeit [In diesem Stadium können Sie auch die Parametereinstellung der Mehrfachgeschwindigkeit entsprechend den optischen Problemen eingeben. 3. Korrektur des Haltedrucks Passen Sie den Haltedruck nach oben oder unten an, ermitteln Sie die einzelnen Drücke, die Oberflächenvertiefungen und Grate verursachen, und wählen Sie den Mittelpunkt als Haltedruck. 4. Korrektur der Haltezeit [oder Einspritzzeit] Verlängern Sie die Haltezeit schrittweise, bis das Gewicht des geformten Produkts offensichtlich stabil ist. Es ist eine klare Wahl. 5. Korrektur der Abkühlzeit Reduzieren Sie die Abkühlzeit schrittweise und vergewissern Sie sich, dass die folgenden Bedingungen erfüllt werden können: (1) Das geformte Produkt wird beim Auswerfen, Festklemmen, Beschneiden oder Verpacken nicht weißlich, konvex oder verformt. (2) Die Formtemperatur kann ausgeglichen und stabil sein. Einfache Berechnungsmethode für die Abkühlzeit von Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm: 1) Theoretische Abkühlzeit = S (1 + 2S) …. Formtemperatur liegt unter 60 Grad. 2) Theoretische Abkühlzeit = 1,3S (1 + 2S) …. Form über 60 Grad [S stellt die maximale Dicke des geformten Produkts dar]. 6. Korrektur der Plastifizierungsparameter (1) Vergewissern Sie sich, ob der Gegendruck angepasst werden muss. (2) Passen Sie die Schneckengeschwindigkeit so an, dass die Dosierzeit etwas kürzer als die Abkühlzeit ist. (3) Vergewissern Sie sich, dass die Dosierzeit stabil ist, und versuchen Sie, den Gradienten der Heizspulentemperatur anzupassen. (4) Überprüfen Sie, ob aus der Düse tropft, ob sich ein Pigtail oder ein Feststecken im Hauptkanal befindet und ob sich Luftflecken auf dem fertigen Produkt befinden, und passen Sie die Düsentemperatur oder den Freigabeabstand entsprechend an. 7. Ausnutzung des stufenweisen Haltedrucks und der mehrstufigen Einspritzgeschwindigkeit (1) Im Allgemeinen sollte die Einspritzung mit hoher Geschwindigkeit erfolgen, ohne das Erscheinungsbild zu beeinträchtigen, aber beim Durchlaufen des Tors und vor dem Umschalten auf Haltedruck sollte sie mit niedrigerer Geschwindigkeit erfolgen; (2) Der Haltedruck sollte schrittweise verringert werden, um übermäßige Restspannungen im Formprodukt zu vermeiden, die dazu führen, dass sich das Formprodukt leicht verformt.