Wie entstehen schwarze Flecken und Verunreinigungen in Kunststoffprodukten?

Analyse der Ursachen und Gegenmaßnahmen für schwarze Flecken und Verunreinigungen in Spritzguss der Mittelkonsole. Defekte schwarze Flecken und Verunreinigungen sind die wichtigsten Faktoren, die bei normalen Produktionsprozessen zu Ausschussraten führen. Sie beeinträchtigen hauptsächlich das Erscheinungsbild von Produkten und führen zu Ausschuss. Verunreinigungen und die meisten schwarzen Flecken sind Fremdstoffe und haben nichts mit den Rohstoffen selbst zu tun, während eine kleine Anzahl schwarzer Flecken und Verunreinigungen durch die Rohstoffe selbst verursacht wird. Die Merkmale schwarzer Flecken und Verunreinigungen bestehen darin, dass die Partikel klein und dunkelbraun sind und im Allgemeinen kein Licht reflektieren. Wenn die Partikel groß sind, sind die Verunreinigungen geschichtet, spröde und zerbrechlich. Nach dem Brechen sind sie porös. Es gibt zwei Hauptmerkmale ihrer Verteilung:

1. Einige sind insgesamt verstreut und unregelmäßig verteilt, andere sind lokal verstreut und unregelmäßig verteilt, und manchmal treten sie nur gelegentlich in einem bestimmten lokalen Gebiet auf.

2. Diese Art von schwarzen Flecken und Verunreinigungen treten manchmal nur auf der Oberfläche des Produkts auf und manchmal unabhängig von der Tiefe der Oberfläche oder des Inneren. Die inneren schwarzen Flecken näher an der Oberfläche sind jedoch heller gefärbt als die oberflächlichen schwarzen Flecken, und die tieferen schwarzen Flecken sind überhaupt nicht zu sehen. Interessanterweise stellt man fest, dass Verunreinigungen, die nur in einem bestimmten lokalen Bereich auftreten, schwarze Flecken auf der Oberfläche sein müssen, während innen und außen verteilte schwarze Flecken insgesamt verstreut und unregelmäßig sein müssen. Dies liegt daran, dass die im Inneren vorhandenen Verunreinigungen vor dem Formen vorhanden gewesen sein müssen, während Verunreinigungen, die nur während des Formens auftreten, nur auf der Oberfläche verteilt sein müssen. Auf diese Weise werden Verunreinigungen in zwei Kategorien unterteilt: vor dem Formen und während des Formens: 1. Ursachen für schwarze Flecken und Verunreinigungen vor dem Formen: 1. Bei der Verarbeitung von Rohstoffen sind Fremdstoffe aus verschiedenen Gründen nicht sauber und es treten schwarze Flecken auf den Rohstoffen auf; 2. Unreine Granulierung verursacht schwarze Flecken;

3. Die Rohstoffe werden mit Masterbatches oder gefleckten zerkleinerten Blöcken und Schrott vermischt;

4. Das Material ist unrein und Partikel mit hohem Schmelzpunkt sind mit Materialien mit niedrigem Schmelzpunkt vermischt.

5. Bei Verpackung, Transport und Lagerung können Verunreinigungen eingemischt werden. Das offensichtliche Merkmal ist, dass nach dem Auspacken der Rohstoffe bei genauer Betrachtung auf der Oberfläche der Partikel Fremdkörper und Verunreinigungen zu sehen sind.

6. Verunreinigungen und Fremdkörper im Zuführprozess. Die folgende Abbildung ist eine schematische Darstellung der Saug- oder Zuführvorrichtung und des Trichters. Mit Ausnahme von 5 und 11, die das Trichtermaterial nicht direkt verunreinigen, können andere Teile die Rohstoffe während des Zuführprozesses verunreinigen und schwarze Flecken und Verunreinigungen im fertigen Produkt verursachen. Zu den Verschmutzungsquellen gehören: Staub in der Luft, materialähnliche Schwebstoffe, Fremdmaterialabfälle, Fremdmaterialpartikel, pulverförmige Masterbatches, Farbstoffe usw. Um zu verhindern, dass Fremdkörper und Verunreinigungen schwarze Flecken verursachen, muss das Management verstärkt werden, um alle Verbindungen vom Eingang der Rohstoffe in die Fabrik bis zur Materialzugabe (einschließlich des Recyclingprozesses) zu kontrollieren. Beim Materialwechsel müssen die Teile, in denen die Originalmaterialien oder -späne zurückbleiben können, sorgfältig gereinigt werden, insbesondere die Vorbereitungsbox, der Trichter, der Trichter und die Befestigung der Saumklemme. Während der normalen Produktion sollte der Reinigung der Zuführquelle – der Vorbereitungsbox – besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden. Nach dem Stoppen der Produktion sollte das Zuführsystem der Außenumgebung ausgesetzt werden – der Zuführöffnung des Zuführrohrs, um Verschmutzung zu verhindern und so eine Verriegelung und geschlossene Verwaltung zu erreichen.

7 Karbonisierung von Rohstoffen. Diese Art von schwarzen Flecken ist im Allgemeinen groß. Der Erscheinungsdurchmesser großer schwarzer Flecken kann 1–2 mm erreichen. Die meisten „schwarzen Flecken“ sind dicker und es gibt auch ein oder zwei Schichten dünnerer Flecken. Dies liegt daran, dass sich die Rohstoffe über einen langen Zeitraum ansammeln oder lokal großer Hitze ausgesetzt sind, wodurch sie sich zersetzen, verkoken und zu Blöcken karbonisieren. Sie entstehen, nachdem der Fluss an der Schraube oder Düse geschert und gebrochen wurde. Die Gründe für die Karbonisierung von Rohstoffen sind: 1. Die Schmelztemperatur ist zu hoch. Eine zu hohe Materialtemperatur führt zu Überhitzung und Zersetzung und zur Bildung von Carbiden, insbesondere bei einigen wärmeempfindlichen Materialien mit einem engen Temperaturbereich. Die Temperatur des Zylinders muss kontrolliert werden, damit sie nicht zu hoch wird. 2. Verkokung von angesammelten Materialien: Wenn der geschmolzene Kunststoff zu lange an einer bestimmten Stelle bleibt, kommt es zu Verkokung und Materialansammlung, was zu schwarzen Flecken führt. Zu den Bereichen, in denen Material zurückgehalten werden kann, gehören die Verbindung zwischen Düse und Zylinder, die Zylinderwand, der Schmelzring, der Kontakt zwischen Düse und Anguss, die Heißkanalbiegung und die tote Ecke des Hauptkanals. 3. Der Spalt zwischen Zylinder und Schnecke ist zu groß, wodurch das Material im Zylinder zurückgehalten wird und das zurückgehaltene Material nach längerer Überhitzung zersetzt wird, was zu schwarzen Flecken führt.

8. Additive zersetzen sich und verfärben sich durch Zersetzung. Zu den Additiven gehören Antistatika, Ultraviolett-/Infrarot-Absorber und allgemeine Farbstoffe. Ihre Eigenschaften sind im Allgemeinen aktiver als die der Rohstoffe. Unter Einwirkung von Verarbeitungstemperatur und Scherkraft zersetzen sie sich, wenn die Rohstoffe nicht zersetzt werden, und verfärben sich dunkel, gelbbraun oder sogar schwarz und bilden beim Formen schwarze Flecken und Verunreinigungen.
Schwarze Flecken und Verunreinigungen, die durch äußere Einflüsse bei der Produktion verursacht werden, kommen sehr häufig vor und sind nach ihrem Auftreten sehr hartnäckig. 1. Das Formmaterial ist nicht gut und Eisenpulver fällt von der Trennfläche, Formfläche oder Durchdringungsfläche ab, was zu schwarzen Flecken führt. 2. Der Auswerfer ist rau und verbrennt leicht und Eisenpulver fällt ab, was zu schwarzen Flecken führt. 3. Der Schieber schleift Eisenpulver, was zu schwarzen Flecken führt. 4. Aus dem Schieber tritt Wasser, Rost oder andere Flecken aus, und der Rost und die Flecken werden vom Schieber herausgeschleudert und fallen auf das Produkt, wo sie schwarze Flecken bilden. Identifizierung schwarzer Flecken: Wenn auf der gesamten Oberfläche des Produkts schwarze Flecken auftreten und sich tief im Produkt schwarze Flecken befinden, sollten diese vor dem Formen schwarz gewesen sein; wenn schwarze Flecken nur auf der Oberfläche auftreten, sollten diese während des Formens schwarz gewesen sein. Wenn sie nur in bestimmten Bereichen der Oberfläche verteilt sind, sind sie zweifellos schwarze Flecken, die während des Formprozesses entstanden sind; Wenn die schwarzen Flecken groß sind (normalerweise 0,5 bis 1 mm), handelt es sich wahrscheinlich um verkohlte schwarze Flecken im Rohmaterial. Wenn die schwarzen Flecken gleichzeitig dunkel, spröde, flauschig und porös sind, handelt es sich wahrscheinlich um verkohlte schwarze Flecken. Wenn die Dichte der schwarzen Flecken besonders groß ist und das Rohmaterial keine offensichtlichen Verunreinigungen aufweist, handelt es sich normalerweise um ein Phänomen, bei dem das Originalmaterial nach dem Materialwechsel nicht sofort gereinigt wurde. Andernfalls muss die Ursache des Problems überprüft werden.
9. Lösungen: 1 Bei Formverunreinigungen bilden sich schwarze Flecken aufgrund von in das Material eingemischten Fremdstoffen. Die Reinigung jedes Glieds von der Produktion, Verpackung, Lagerung, dem Transport, dem Öffnen, Mischen bis zum Zylinder muss streng kontrolliert werden. 2 Bei verkohlten schwarzen Flecken muss die Verarbeitungstemperatur streng kontrolliert werden. Bei der tatsächlichen Produktion sind die angegebene Verarbeitungstemperatur und die tatsächliche Verarbeitungstemperatur unterschiedlich. Bei derselben Ausrüstung führen unterschiedliche Gegendrücke, unterschiedliche Zykluszeiten, unterschiedliche einmalige Injektionsvolumina und unterschiedliche Einsteckpositionen des Thermoelements zu unterschiedlichen Karbonisierungs- und Abbautrends der Rohstoffe bei derselben Verarbeitungstemperatur. Konkret bedeutet dies, dass bei gleicher Temperatur, geringem Gegendruck, kurzem Zyklus, großem einmaligen Injektionsvolumen und Einstecken des Thermoelements im oberen Teil des Schneckenzylinders die Schmelze nur eine geringe Tendenz zum Fallen/Zersetzen aufweist und es nicht so leicht zu verkohlten schwarzen Flecken kommt. Um verkohlte schwarze Flecken zu vermeiden, muss man Materialansammlungen strikt vermeiden, tote Ecken im Schneckengehäuse, in der Düse und im Strömungskanal beseitigen, einen sanften Übergang an den Wendepunkten schaffen und Bereiche beseitigen, in denen sich Material festsetzen kann. 3 Schwarze Flecken auf der Gewindeoberfläche und der Wand des Schneckengehäuses sind Orte, an denen sich Additive absetzen oder verkohlte Materialien abgelagert werden. Im Allgemeinen lösen sich diese schwarzen Flecken im Laufe der Produktion unter verschiedenen starken Scherkräften im Schneckengehäuse von ihrer ursprünglichen Oberfläche, gelangen in die Schmelze und werden ausgetragen. Dieser „Austragungsprozess“ ist der Prozess, bei dem schwarze Flecken und Verunreinigungen im Produkt auftreten. Bei der Produktion von Materialübertragung und Farbänderung ist dieser „Austragungsprozess“ von Verunreinigungen beispielsweise unvermeidlich, und wir müssen unser Bestes tun, um diesen Prozess zu verkürzen. Es ist eine „Reinigung“. Im Folgenden sind zwei Reinigungsmethoden aufgeführt: 1) Reinigen der Schnecke mit Luftschmelze (Lufteinblasung nach dem Schmelzen). 2) Schmelzen Sie den Klebstoff auf dem Spritztisch, sprühen Sie den Klebstoff in die Luft, schmelzen Sie den Klebstoff auf dem Spritztisch, sprühen Sie den Klebstoff in die Luft und wiederholen Sie diesen Vorgang. Die Praxis hat gezeigt, dass der Gegendruck eine große Rolle bei der Reinigung spielt und das geschmolzene Material und die Schnecke stark geschert werden. Die Schmelzgeschwindigkeit ist langsam, daher ist auch die Schmelzzeit lang. Dies ist ein guter Effekt und Fremdkörper können schnell gereinigt werden. Hinweis: Es gibt ein Prinzip für den Gegendruck, wenn er nicht festgelegt ist – so hoch wie möglich, bis sich der Schneckenzylinder nicht automatisch erwärmt. 3) Bei schwarzen Flecken im Formteil müssen sich die schwarzen Flecken im Formteil zuerst an der Oberfläche des Hohlraums festsetzen und dann durch das geschmolzene Material an der Oberfläche des Produkts fixiert werden, sodass diese Methode zum Entfernen schwarzer Flecken sie nicht im Hohlraum festhält. Bei Formen mit schlechtem Material müssen zuerst die Ursache und der Ort bestimmt werden. Alle Hohlräume mit relativer Bewegung, Formkerne einschließlich Schieber, Neutronen, Auswerferstifte/-blöcke, können verbrannt werden. Nach der Bestätigung des Brandes sollten die beschädigten Teile repariert werden, die Reibung der Gleitteile sollte verringert und Schmieröl hinzugefügt werden. Darüber hinaus sollte die relative Bewegungsgeschwindigkeit der Gleitteile verringert werden, z. B. beim Ein- und Ausschieben, Öffnen und Schließen der Form, und der Schieber sollte sich so langsam wie möglich bewegen. Wenn sich zwischen dem Schieber und der Schablone Rost und andere Flecken befinden, sollte der Schieber entfernt, der Rost und andere Flecken gereinigt und die Düse festgebunden werden. Wenn Öl oder Wasser auf die glatte Formoberfläche der Formhöhle spritzt, sollten schwarze Flecken entstehen. Die Öl- und Wasserflecken sollten häufig abgewischt werden, um zu verhindern, dass sie auf der Formoberfläche auftreten.