Kunststoff-Spritzgussprodukte

Je dünner das Wandprodukt ist, je weiter es vom Tor entfernt ist, desto wichtiger ist es, die Entlüftungsnut zu öffnen. Darüber hinaus sollte bei Kleinteilen oder Präzisionsteilen das Öffnen der Entlüftungsnut ernst genommen werden, da dadurch nicht nur Oberflächenverbrennungen und ein unzureichendes Einspritzvolumen des Produkts vermieden werden, sondern auch verschiedene Produktfehler beseitigt und die Schimmelverschmutzung verringert werden kann.

Die Entlüftungsnut hat zwei Hauptfunktionen: Zum einen dient sie zum Entfernen der Luft im Formhohlraum beim Einspritzen von geschmolzenem Material; zum anderen dient sie zum Entfernen verschiedener Gase, die beim Erhitzen durch das Material entstehen.

Wie kann also die Entlüftung des Formhohlraums als ausreichend angesehen werden? Generell gilt: Wenn das geschmolzene Material mit der höchsten Einspritzgeschwindigkeit eingespritzt wird und keine Brandspuren auf dem Produkt zurückbleiben, kann davon ausgegangen werden, dass die Entlüftung im Formhohlraum ausreichend ist.

1. Entlüftungsmethode
Es gibt viele Möglichkeiten, den Formhohlraum zu entlüften, aber bei jeder Methode muss Folgendes sichergestellt werden: Beim Entlüften muss die Entlüftungsnut so gestaltet sein, dass das Material nicht in die Nut überläuft. Zweitens muss sie ein Verstopfen verhindern. Daher sollte die Höhe des Auslassnutteils, der länger als 6–12 mm ist, gemessen von der Innenfläche des Formhohlraums bis zur Außenkante des Formhohlraums, um etwa 0,25–0,4 mm vergrößert werden.

Darüber hinaus sind zu viele Entlüftungsnuten schädlich. Denn wenn der Klemmdruck, der auf den Teil der Formhohlraum-Trennfläche ohne Entlüftungsnuten wirkt, sehr groß ist, kann es leicht zu Kaltfluss oder Rissbildung im Formhohlraummaterial kommen, was sehr gefährlich ist.

Neben dem Absaugen der Formhöhle an der Trennfläche kann der Zweck des Absaugens auch erreicht werden, indem am Ende des Materialflusses des Gießsystems Absaugnuten angebracht werden und Lücken um die Auswerferstange herum gelassen werden. Denn wenn Tiefe, Breite und Position der Absaugnut nicht richtig gewählt werden, beeinträchtigen die Gratbildungen die Schönheit und Präzision des Produkts. Daher ist die Größe der obigen Lücke begrenzt, um Grate um die Auswerferstange herum zu verhindern.

Es ist zu beachten, dass beim Entlüften von Teilen wie Zahnrädern selbst kleinste Grate unerwünscht sein können. Getriebeteile werden am besten auf folgende Weise entlüftet:

(1) Das Gas im Strömungskanal gründlich entfernen;

(2) Kugelstrahlen der Gegenfläche der Trennfläche mit Siliziumkarbid-Strahlmittel der Korngröße 200.

Zusätzlich wird am Ende des Materialflusses des Gießsystems eine Entlüftungsnut geöffnet, wobei hier hauptsächlich die Entlüftungsnut am Ende des Zweigkanals gemeint ist. Ihre Breite sollte der Breite des Zweigkanals entsprechen und ihre Höhe variiert je nach Material.

2. Entwurfsmethode
Bei Produktformen mit komplexen geometrischen Formen ist es am besten, die Öffnung der Entlüftungsnut nach mehreren Versuchsformen zu bestimmen. Der größte Nachteil der Gesamtstrukturform bei der Gestaltung der Formstruktur ist die schlechte Entlüftung.

Für den gesamten Formhohlraumkern gibt es mehrere Entlüftungsmethoden:

(1) Verwenden Sie die Nut oder den Einbauteil des Hohlraums.

(2) Benutzen Sie die seitliche Einsteckverbindung.

(3) Bringen Sie es lokal in eine Spiralform;

(4) Bauen Sie einen Schlitzlamellenkern ein und öffnen Sie in der Längsposition ein Prozessloch.

Wenn die Entlüftung extrem schwierig ist, verwenden Sie eine Inlay-Struktur. Wenn es schwierig ist, die Abluftnut in einigen toten Ecken der Form zu öffnen, sollte die Form zunächst entsprechend auf Inlay-Verarbeitung umgestellt werden, ohne das Aussehen und die Präzision des Produkts zu beeinträchtigen. Dies ist nicht nur förderlich für die Verarbeitung der Abluftnut, sondern kann manchmal auch die ursprünglichen Verarbeitungsschwierigkeiten verbessern und die Wartung erleichtern.

3. Designgröße der Auslassnut
Die Abgase von duroplastischen Werkstoffen sind wichtiger als die von thermoplastischen Werkstoffen.

Zunächst müssen die Kanäle vor dem Tor entlüftet werden. Die Breite der Entlüftungsnut muss der Breite des Kanals entsprechen und die Höhe muss 0,12 mm betragen. Der Hohlraum muss rundherum entlüftet werden und jede Entlüftungsnut muss 25 mm voneinander entfernt, 6,5 mm breit und 0,075–0,16 mm hoch sein, je nach Fließfähigkeit des Materials. Weichere Materialien sollten niedrigere Werte annehmen.

Die Auswerferstange sollte so weit wie möglich vergrößert werden. In den meisten Fällen sollten 3–4 Ebenen mit einer Höhe von 0,05 mm auf die zylindrische Oberfläche der Auswerferstange geschliffen werden, und die Schleifspurrichtung sollte entlang der Länge der Auswerferstange verlaufen. Das Schleifen sollte mit einer feineren Schleifscheibe durchgeführt werden. Die Endfläche der Auswerferstange sollte mit einer Fase von 0,12 mm geschliffen werden, damit ein eventuell entstehender Grat am Teil haften bleibt.

4. Fazit
Durch das richtige Öffnen der Auslassnut können der Einspritzdruck, die Einspritzzeit, die Haltezeit und der Klemmdruck erheblich reduziert werden, wodurch das Formen von Kunststoffteilen erleichtert wird und die Produktionseffizienz verbessert, die Produktionskosten gesenkt und der Energieverbrauch der Maschine verringert wird.

Tatsächlich ist es nicht notwendig, durch die Abluftnut abzusaugen. Es gibt mehrere andere Möglichkeiten zum Ablassen:

(1) Abgas durch die Abgasnut
Bei Formen zum Formen großer und mittelgroßer Kunststoffteile ist die Menge des abzusaugenden Gases groß, und die Abluftnut sollte normalerweise geöffnet sein. Die Abluftnut ist normalerweise auf der Seite der konkaven Form auf der Trennfläche geöffnet. Die Position der Abluftnut befindet sich vorzugsweise am Ende des Schmelzflusses, und die Größe der Abluftnut basiert auf dem Prinzip, dass das Gas reibungslos abgelassen werden kann, ohne überzulaufen. Die Breite der Abluftnut beträgt im Allgemeinen etwa 3–5 mm, die Tiefe weniger als 0,05 mm und die Länge im Allgemeinen 0,7–1,0 mm.

(2) Entlüftung von der Trennfläche
Bei kleinen Werkzeugen kann der Spalt zwischen den Trennflächen zur Entlüftung genutzt werden, allerdings muss sich die Trennfläche am Ende des Schmelzeflusses befinden.

(3) Entlüftung des Zwischenraums zwischen den montierten Teilen
Bei kombinierten konkaven Formen bzw. Kavitäten kann der Spalt zwischen den zusammengesetzten Teilen zur Entlüftung genutzt werden.

(4) Die Entlüftung des Spalts zwischen Stößel und Formplatte bzw. Kern bzw. die gezielte Vergrößerung des Spalts zwischen Stößel und Formplatte kann erfolgen.

(5) Entlüftung aus pulverisierten ungesinterten Legierungsblöcken
Pulverförmige, ungesinterte Legierungen sind Materialien, die durch Sintern von kugelförmigen, körnigen Legierungen hergestellt werden. Sie weisen eine geringe Festigkeit auf, haben aber eine lockere Struktur, die Gase durchlässt. Die Entlüftungsanforderungen lassen sich erfüllen, indem man ein Stück einer solchen Legierung an der Stelle platziert, an der eine Entlüftung erforderlich ist. Der Durchmesser des unteren Entlüftungslochs sollte jedoch nicht zu groß sein, damit es nicht durch den Hohlraumdruck zusammengedrückt und verformt wird.

(6) Entlüftung aus Abluftschächten
An der Außenseite des Zusammenflusses der Kunststoffschmelze ist ein Loch angebracht, durch das Gas abgelassen werden kann, wodurch auch eine gute Entlüftungswirkung erzielt werden kann.

(7) Zwangsentlüftung
Im geschlossenen Gasbereich wird ein Absaugstab installiert. Diese Methode hat eine gute Absaugwirkung, hinterlässt jedoch Spuren des Stabs auf dem Kunststoffteil. Daher sollte der Absaugstab an einer versteckten Stelle des Kunststoffteils installiert werden.

In Spritzgussformen kommt es häufig zu Gasbildung, was mit folgenden Punkten zusammenhängen kann:
Im Gießsystem und im Formhohlraum befindet sich Luft. Einige Rohstoffe enthalten Feuchtigkeit, die nicht getrocknet und entfernt wurde. Bei hohen Temperaturen verdampfen sie zu Wasserdampf. Aufgrund der hohen Temperaturen beim Spritzgießen zersetzen sich einige instabile Kunststoffe und erzeugen Gas. Einige Zusatzstoffe in den Kunststoffrohstoffen verflüchtigen sich oder reagieren miteinander und erzeugen Gas. Gleichzeitig muss die Ursache für die schlechte Absaugung so schnell wie möglich gefunden werden. Eine schlechte Absaugung von Spritzgussformen bringt auch Probleme mit Kunststoffteilen mit sich. Die wichtigsten Erscheinungsformen sind wie folgt:

Während des Spritzgussverfahrens ersetzt die Schmelze das Gas im Hohlraum. Wenn das Gas nicht rechtzeitig abgelassen wird, führt dies zu Schwierigkeiten beim Füllen der Schmelze, was zu einem unzureichenden Einspritzvolumen und einem Versagen beim Füllen des Hohlraums führt. Schlecht abgelassenes Gas erzeugt einen hohen Druck im Hohlraum und dringt unter einem gewissen Grad an Kompression in das Innere des Kunststoffs ein, was zu Qualitätsmängeln wie Hohlräumen, Poren, lockerer Anordnung und Silberstreifen führt. Da das Gas stark komprimiert ist, steigt die Temperatur im Hohlraum stark an, was wiederum dazu führt, dass sich die umgebende Schmelze zersetzt und verbrennt, was zu lokaler Karbonisierung und Verbrennung des Kunststoffteils führt. Dies tritt hauptsächlich am Zusammenfluss zweier Schmelzen und am Angussflansch auf. Schlechte Gasableitung führt dazu, dass die Schmelze mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in jeden Hohlraum eindringt, sodass sich leicht Fließspuren und Schmelzspuren bilden und die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffteils beeinträchtigt werden. Aufgrund der Blockierung des Gases im Hohlraum wird die Füllgeschwindigkeit verringert, was den Formzyklus beeinträchtigt und die Steuererhebungseffizienz verringert.

Verteilung der Blasen in Kunststoffteilen:
Die durch die Ansammlung von Luft im Hohlraum entstehenden Blasen verteilen sich häufig im dem Anguss gegenüberliegenden Teil. Die durch die Zersetzung oder chemische Reaktion des Kunststoffrohmaterials entstehenden Blasen verteilen sich entlang der Dicke des Kunststoffteils. Die durch die Verdampfung von Restwasser im Kunststoffrohmaterial entstehenden Blasen verteilen sich unregelmäßig im gesamten Kunststoffteil.

Ja, wir können kundenspezifische Größen für unsere Kunststoff-Spritzgussteile anbieten. Unser Expertenteam kann eng mit den Kunden zusammenarbeiten, um die geeigneten Abmessungen basierend auf ihren individuellen Anforderungen zu bestimmen.

Die Formtemperatur ist die wichtigste Variable beim Spritzgießen – egal welcher Kunststoff eingespritzt wird, sie muss sicherstellen, dass die Formoberfläche grundsätzlich nass ist. Eine heiße Formoberfläche hält die Kunststoffoberfläche lange genug flüssig, um Druck in der Kavität aufzubauen. Wenn die Kavität gefüllt ist und der Kavitätsdruck den weichen Kunststoff gegen das Metall drücken kann, bevor die gefrorene Haut aushärtet, ist die Oberflächentemperatur der Kavität hoch.

Wenn andererseits der Kunststoff, der unter geringem Druck in die Kavität eindringt, innehält, egal wie kurz dies ist, dann verursacht sein leichter Kontakt mit dem Metall Flecken, die manchmal als Angussflecken bezeichnet werden.

Für jeden Kunststoff und jedes Kunststoffteil gibt es eine Grenze für die Oberflächentemperatur der Form, bei deren Überschreitung ein oder mehrere unerwünschte Effekte auftreten können (zum Beispiel: Das Bauteil kann überlaufen und Grat bilden). Eine höhere Formtemperatur bedeutet einen geringeren Fließwiderstand.

Bei vielen Spritzgussmaschinen bedeutet dies natürlich einen schnelleren Durchfluss durch Anguss und Hohlraum, und da das verwendete Spritzfluss-Steuerventil diese Änderung nicht ausgleicht, führt eine schnellere Füllung zu höheren effektiven Drücken im Anguss und Hohlraum.

Es kann zu Graten kommen. Da das heißere Modell den Kunststoff, der in den Gratebereich gelangt, nicht einfriert, bevor ein hoher Druck aufgebaut wird, kann die Schmelze um den Auswerferstift herum blitzen und in den Spalt der Trennlinie überlaufen. Dies weist darauf hin, dass eine gute Kontrolle der Einspritzrate erforderlich ist, und einige moderne Durchflussregelungs-Programmierer bieten dies auch.

Im Allgemeinen verringert eine Erhöhung der Formtemperatur die Kunststoffkondensationsschicht in der Kavität, wodurch das geschmolzene Material leichter in die Kavität fließen kann, was zu einem höheren Teilegewicht und einer besseren Oberflächenqualität führt. Gleichzeitig erhöht sich mit steigender Formtemperatur die Zugfestigkeit des Teils.

Methoden zur Schimmelisolierung

Viele Formen, insbesondere technische Thermoplaste, arbeiten bei relativ hohen Temperaturen, beispielsweise 80 Grad Celsius oder 176 Grad Fahrenheit. Wenn die Form nicht isoliert ist, kann der Wärmeverlust an die Luft und die Spritzgussmaschine leicht genauso hoch sein wie der Verlust am Spritzzylinder.

Daher sollte die Formrahmenplatte isoliert werden und wenn möglich sollte auch die Oberfläche der Form isoliert werden. Wenn Sie eine Heißkanalform verwenden möchten, versuchen Sie, den Wärmeaustausch zwischen dem Heißkanalteil und dem gekühlten Spritzgussteil zu reduzieren. Diese Methode kann den Energieverlust und die Vorheizzeit reduzieren.

Bindenähte sind die häufigsten Fehler bei Spritzgussprodukten. Abgesehen von einigen Spritzgussteilen mit sehr einfachen geometrischen Formen treten sie bei den meisten Spritzgussteilen auf (normalerweise in Form einer Linie oder einer V-förmigen Nut), insbesondere bei großen und komplexen Produkten, die Formen und Einsätze mit mehreren Angussöffnungen erfordern.

Schweißnähte beeinträchtigen nicht nur die optische Qualität von Kunststoffteilen, sondern beeinflussen in unterschiedlichem Maße auch die mechanischen Eigenschaften von Kunststoffteilen wie Schlagfestigkeit, Zugfestigkeit, Bruchdehnung usw. Darüber hinaus haben Schweißnähte auch erhebliche Auswirkungen auf das Produktdesign und die Lebensdauer von Kunststoffteilen. Daher sollten sie so weit wie möglich vermieden oder verbessert werden.

Die Hauptgründe für Schweißspuren sind: Wenn der geschmolzene Kunststoff auf Einsätze, Löcher, Bereiche mit diskontinuierlicher Fließgeschwindigkeit oder Bereiche trifft, in denen der Fluss des Füllmaterials in der Kavität unterbrochen ist, laufen mehrere Schmelzen zusammen; wenn die Füllung durch die Angussspritze erfolgt, kann das Material nicht vollständig verschmolzen werden.

Ursachen und Lösungen für Schweißspuren:

1. Die Temperatur ist zu niedrig
Die Umleitungs- und Konvergenzleistung von Niedertemperaturschmelzen ist schlecht und es bilden sich leicht Schweißspuren. Wenn an der Innen- und Außenfläche des Kunststoffteils an derselben Stelle feine Schweißlinien auftreten, liegt dies häufig an einer schlechten Schweißung aufgrund einer zu niedrigen Materialtemperatur. In dieser Hinsicht kann die Zylinder- und Düsentemperatur entsprechend erhöht oder der Einspritzzyklus verlängert werden, um den Anstieg der Materialtemperatur zu fördern. Gleichzeitig sollte die Menge des durch die Form fließenden Kühlwassers kontrolliert und die Formtemperatur entsprechend erhöht werden.

Im Allgemeinen ist die Festigkeit der Schweißmarke des Kunststoffteils gering. Wenn der entsprechende Teil der Form, in dem die Schweißmarke erzeugt wird, lokal erhitzt und die lokale Temperatur des geschweißten Teils des Formteils erhöht wird, kann die Festigkeit des geschweißten Teils des Kunststoffteils häufig verbessert werden.

Wenn aufgrund besonderer Anforderungen das Niedertemperatur-Formverfahren verwendet werden muss, können die Einspritzgeschwindigkeit und der Einspritzdruck entsprechend erhöht werden, um die Konvergenzleistung der Schmelze zu verbessern. Der Rohmaterialformel kann auch eine kleine Menge Schmiermittel zugesetzt werden, um die Fließleistung der Schmelze zu verbessern.

2. Schimmelpilzschäden
Die Strukturparameter des Formgusssystems haben einen großen Einfluss auf die Schweißbedingungen des Fließmaterials, da schlechtes Schweißen hauptsächlich durch die Ablenkung und Konvergenz der Schmelze verursacht wird. Daher sollte möglichst eine Angussform mit geringerer Ablenkung verwendet und die Angussposition vernünftig gewählt werden, um eine inkonsistente Füllrate und eine Unterbrechung des Füllmaterialflusses zu vermeiden. Unter möglichen Bedingungen sollte ein Einpunktanguss verwendet werden, da dieser Anguss keine Mehrfachströme erzeugt, die Schmelze nicht aus zwei Richtungen konvergiert und Schweißspuren leicht vermieden werden können.

Wenn das Gusssystem der Form zu viele oder zu kleine Anschnitte hat, die Positionierung der mehreren Anschnitte falsch ist oder der Abstand vom Anschnitt zum Schweißpunkt des Fließmaterials zu groß ist, sind der Hauptflusskanaleinlass des Gusssystems und der Flusskanalabschnitt des Umleitungskanals zu klein, was zu einem zu großen Materialflusswiderstand führt, was zu schlechtem Schweißen führt und deutlichere Schweißspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils erzeugt. In dieser Hinsicht sollte die Anzahl der Anschnitte so weit wie möglich reduziert, die Anschnittposition sinnvoll eingestellt, der Anschnittabschnitt vergrößert, der Hilfsflusskanal eingestellt und der Durchmesser des Hauptflusskanals und des Umleitungskanals erweitert werden.

Um zu verhindern, dass geschmolzenes Material mit niedriger Temperatur in die Formhöhle eingespritzt wird und Schweißspuren verursacht, sollte beim Erhöhen der Formtemperatur ein Loch für kaltes Material in die Form eingebracht werden.

Darüber hinaus entstehen an der Stelle, an der die Schweißspuren von Kunststoffteilen entstehen, aufgrund der Hochdruckformfüllung häufig Grate, und die Schweißspuren erzeugen nach der Entstehung solcher Grate keine Schrumpfungslöcher. Daher werden solche Grate häufig nicht zur Fehlerbehebung verwendet, sondern an der Stelle, an der der Grat auf der Form entsteht, wird eine sehr flache Nut geöffnet, um die Schweißspuren auf den Kunststoffteilen auf die zusätzlichen Gratflügel zu übertragen, und dann werden die Flügel entfernt, nachdem die Kunststoffteile geformt wurden. Dies ist auch eine gängige Methode zur Fehlerbehebung bei Schweißspurfehlern.

3. Schlechte Schimmelabsaugung
Wenn die Schweißlinie des geschmolzenen Materials mit der Formfugenlinie oder der Verstemmung der Form übereinstimmt, kann die durch mehrere Ströme fließender Materialien in der Formhöhle herausgedrückte Luft aus dem Formfugenspalt oder der Verstemmung abgelassen werden.
Wenn die Schweißnaht jedoch nicht mit der Formfuge oder der Verstemmung übereinstimmt und das Abluftloch nicht richtig eingestellt ist, kann die durch die Fließmaterialien in den Formhohlraum gepresste Restluft nicht abgelassen werden und die Blasen werden unter hohem Druck stark zusammengedrückt, wodurch der Körper allmählich kleiner wird und schließlich zu einer Spitze zusammengedrückt wird. Da die molekulare kinetische Energie der Druckluft unter hohem Druck in Wärmeenergie umgewandelt wird, steigt die Temperatur am Schmelzflusspunkt an. Wenn die Temperatur gleich oder geringfügig höher als die Zersetzungstemperatur des Rohmaterials ist, erscheinen an der Schweißstelle gelbe Flecken. Wenn die Temperatur viel höher als die Zersetzungstemperatur des Rohmaterials ist, erscheinen an der Schweißstelle schwarze Flecken.
Im Allgemeinen treten solche Flecken, die in der Nähe der Schweißmarke auf der Oberfläche des Kunststoffteils auftreten, immer wiederholt an derselben Stelle auf, und die erscheinenden Teile erscheinen immer regelmäßig am Zusammenflusspunkt. Während des Betriebs sollten solche Flecken nicht mit Verunreinigungsflecken verwechselt werden. Der Hauptgrund für solche Flecken ist eine schlechte Formabsaugung, bei der es sich um einen Karbonisierungspunkt handelt, der nach der Hochtemperaturzersetzung des geschmolzenen Materials entsteht.
Wenn ein solcher Fehler auftritt, prüfen Sie zunächst, ob die Formentlüftung durch erstarrte Materialien oder andere Objekte der Schmelze blockiert ist und ob sich Fremdkörper am Anguss befinden. Wenn nach dem Entfernen der Blockade immer noch Karbonisierungspunkte auftreten, fügen Sie an der Formzusammenflussstelle Entlüftungsöffnungen hinzu. Sie können den Materialzusammenfluss auch beschleunigen, indem Sie den Anguss neu positionieren oder die mechanische Kraft entsprechend reduzieren und den Entlüftungsspalt vergrößern. In Bezug auf den Prozessbetrieb können auch Hilfsmaßnahmen ergriffen werden, wie z. B. das Absenken der Materialtemperatur und der Formtemperatur, das Verkürzen der Hochdruckeinspritzzeit und das Reduzieren des Einspritzdrucks.

4. Unsachgemäßer Einsatz von Trennmitteln
Übermäßiger Einsatz von Trennmitteln oder falsche Sortenauswahl führt zu Schweißspuren auf der Oberfläche von Kunststoffteilen. Beim Spritzgießen wird eine kleine Menge Trennmittel im Allgemeinen gleichmäßig nur auf Teile wie Gewinde aufgetragen, die schwer zu entformen sind. Grundsätzlich sollte die Menge an Trennmittel minimiert werden.

Die Auswahl der verschiedenen Trennmittel muss auf Grundlage der Formbedingungen, der Form des Kunststoffteils und der Rohstoffarten erfolgen. Beispielsweise kann reines Zinkstearat für verschiedene Kunststoffe außer Polyamid und transparenten Kunststoffen verwendet werden, aber es kann nach dem Mischen mit Öl für Polyamid und transparente Kunststoffe verwendet werden. Beispielsweise kann eine Silikonöl-Toluol-Lösung für verschiedene Kunststoffe verwendet werden und kann nach einmaligem Auftragen lange verwendet werden, muss jedoch nach dem Auftragen erhitzt und getrocknet werden, und ihre Verwendung ist relativ kompliziert.

5. Unangemessenes Design der Kunststoffstruktur
Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils zu dünn ist, der Dickenunterschied zu groß ist und zu viele Einsätze vorhanden sind, führt dies zu schlechten Schweißergebnissen. Beim Formen dünnwandiger Teile können leicht Defekte auftreten, da das geschmolzene Material zu schnell erstarrt und während des Formfüllvorgangs immer an der dünnen Wand zusammenläuft und eine Schweißspur bildet. Sobald eine Schweißspur an der dünnen Wand entsteht, verringert sich die Festigkeit des Kunststoffteils, was sich auf die Leistung auswirkt.

Daher sollte beim Entwurf der Formstruktur des Kunststoffteils darauf geachtet werden, dass der dünnste Teil des Kunststoffteils größer sein muss als die beim Formen zulässige Mindestwandstärke. Darüber hinaus sollte der Einsatz von Einsätzen minimiert und die Wandstärke so gleichmäßig wie möglich sein.

6. Andere Gründe
Wenn der Feuchtigkeits- oder flüchtige Gehalt der verwendeten Rohstoffe zu hoch ist, die Ölflecken in der Form nicht gereinigt werden, sich kaltes Material in der Formhöhle befindet oder der Faserfüllstoff in der Schmelze schlecht verteilt ist, das Kühlsystem der Form nicht angemessen ausgelegt ist, die Schmelze zu schnell erstarrt, die Einsatztemperatur zu niedrig ist, die Düsenöffnung zu klein ist, die Plastifizierungskapazität der Spritzgussmaschine unzureichend ist und der Druckverlust im Zylinder der Spritzgussmaschine zu groß ist, führt dies zu unterschiedlich schlechter Schweißung.

In dieser Hinsicht sollten während des Betriebs je nach Situation Maßnahmen ergriffen werden, um das Problem zu lösen. Dazu gehören beispielsweise das Vortrocknen der Rohstoffe, die regelmäßige Reinigung der Formen, die Änderung der Einstellung der Kühlwasserkanäle der Formen, die Kontrolle des Kühlwasserflusses, die Erhöhung der Einsatztemperatur, der Austausch der Düsen durch größere Öffnungen und die Verwendung größerer Spritzgussmaschinen.