Produkter til sprøjtestøbning af plast

Jo tyndere vægproduktet er, jo længere væk fra porten, jo vigtigere er det at åbne udluftningsrillen. For små dele eller præcisionsdele bør åbningen af udluftningsrillen også tages alvorligt, fordi det ud over at undgå overfladeforbrændinger og utilstrækkelig injektionsvolumen af produktet også kan eliminere forskellige defekter ved produktet og reducere skimmelforurening .

Udluftningsrillen har to hovedfunktioner: den ene er at fjerne luften i støbeformens hulrum ved indsprøjtning af smeltet materiale; den anden er at fjerne forskellige gasser, der genereres af materialet under opvarmning.

Så hvordan kan udluftningen af formhulrummet anses for tilstrækkelig? Generelt, hvis det smeltede materiale sprøjtes ind med den højeste injektionshastighed, og der ikke efterlades svidningsmærker på produktet, kan det anses for, at udluftningen i formhulrummet er tilstrækkelig.

1. Udluftningsmetode
Der er mange måder at udlufte formhulrummet på, men hver metode skal sikre, at: under udluftning skal udluftningsrillen være designet til at forhindre materialet i at flyde over i rillen; for det andet skal det forhindre tilstopning. Derfor bør højden af udstødningsrilledelen, der er mere end 6-12 mm lang, målt fra den indvendige overflade af formhulrummet til den ydre kant af formhulrummet, forstørres med ca. 0,25-0,4 mm.

Derudover er for mange udstødningsriller skadelige. For hvis spændetrykket, der virker på den del af formhulrummets skilleflade uden udstødningsriller, er meget stort, er det let at forårsage koldstrømning eller revnedannelse af formhulrummets materiale, hvilket er meget farligt.

Udover at udtømme formhulrummet på skillefladen, kan formålet med udstødning også opnås ved at sætte udstødningsriller for enden af støbesystemets materialestrøm og efterlade mellemrum omkring udstødsstangen. For hvis dybden, bredden og placeringen af udstødningsrillen ikke er valgt korrekt, vil flashgraterne påvirke produktets skønhed og præcision. Derfor er størrelsen af ovennævnte spalte begrænset for at forhindre flash omkring ejektorstangen.

Det skal bemærkes, at ved udluftning af dele såsom gear, kan selv det mindste blink muligvis ikke være ønskeligt. Geardele udluftes bedst på følgende måder:

(1) Fjern grundigt gassen i strømningskanalen;

(2) Skudblæsning af skillefladens parringsflade med siliciumcarbidslibemiddel med en partikelstørrelse på 200.

Derudover åbnes en udluftningsrille for enden af materialestrømmen i hældesystemet, hovedsageligt refererer til udluftningsrillen for enden af grenkanalen. Dens bredde skal være lig med grenkanalens bredde, og dens højde varierer afhængigt af materialet.

2. Designmetode
For produktforme med komplekse geometriske former er det bedst at bestemme åbningen af udluftningsrillen efter flere prøveforme. Den største ulempe ved den overordnede strukturelle form i formstrukturdesignet er dårlig udluftning.

For den overordnede formhulrumskerne er der flere udluftningsmetoder:

(1) Brug rillen eller indsæt installationsdelen af hulrummet;

(2) Brug indsatssamlingen på siden;

(3) Gør det til en spiralform lokalt;

(4) Installer en spaltet lamelkerne og åbn et proceshul i den langsgående position.

Når udluftning er ekstremt vanskelig, skal du bruge en indlægsstruktur. Hvis det er svært at åbne udstødningsrillen i nogle døde hjørner af formen, skal formen først og fremmest ændres passende til indlægsbehandling uden at påvirke produktets udseende og præcision. Dette er ikke kun befordrende for behandling af udstødningsrillen, men nogle gange kan det også forbedre den oprindelige bearbejdningsvanskelighed og lette vedligeholdelsen.

3. Designstørrelse af udstødningsrille
Udstødningen af termohærdende materialer er vigtigere end af termoplastiske materialer.

Først og fremmest skulle løberne foran porten være udmattede. Bredden af udstødningsrillen skal være lig med bredden af løberen, og højden skal være 0,12 mm. Kaviteten skal være udtømt hele vejen rundt, og hver udstødningsrille skal være 25 mm fra hinanden, 6,5 mm bred og 0,075-0,16 mm høj, afhængigt af materialets flydeevne. Blødere materialer bør have lavere værdier.

Ejektorstangen skal forstørres så meget som muligt, og i de fleste tilfælde skal 3-4 planer med en højde på 0,05 mm slibes på den cylindriske overflade af ejektorstangen, og slibemærkets retning skal være langs længden af udkasterstang. Slibning skal udføres med en finere slibeskive. Udkaststangens endeflade skal slibes med en affasning på 0,12 mm, så hvis der dannes flash, vil den klæbe til delen.

4. Konklusion
Korrekt åbning af udstødningsrillen kan i høj grad reducere indsprøjtningstrykket, indsprøjtningstiden, holdetiden og spændetrykket, hvilket gør støbningen af plastdele lettere og derved forbedre produktionseffektiviteten, reducere produktionsomkostningerne og reducere maskinens energiforbrug.

Faktisk er det ikke nødvendigt at udsuge gennem udstødningsrillen. Der er flere andre måder at udtømme på:

(1) Udstødning gennem udstødningsrillen
For forme til støbning af store og mellemstore plastdele er mængden af gas, der skal udtømmes, stor, og udstødningsrillen skal normalt åbnes. Udstødningsrillen åbnes normalt på siden af den konkave form på skillefladen. Placeringen af udstødningsrillen er fortrinsvis for enden af smeltestrømmen, og størrelsen af udstødningsrillen er baseret på princippet om, at gassen kan udledes jævnt uden at løbe over. Bredden af udstødningsrillen er generelt omkring 3-5 mm, dybden er mindre end 0,05 mm, og længden er generelt 0,7-1,0 mm.

(2) Udluftning fra skilleflade
Ved små støbeforme kan mellemrummet mellem skillefladen bruges til udluftning, men skillefladen skal placeres for enden af smeltestrømmen.

(3) Udluftning fra mellemrummet mellem de samlede dele
Ved kombinerede konkave forme eller hulrum kan mellemrummet mellem de samlede dele bruges til udluftning.

(4) Udluftning fra mellemrummet mellem skubbestangen og formpladen eller -kernen, eller mellemrummet mellem stødstangen og formpladen kan med vilje øges.

(5) Udluftning fra pulveriserede usintrede legeringsblokke
Pulveriseret usintret legering er et materiale fremstillet ved sintring af sfæriske granulære legeringer. Den har dårlig styrke, men en løs tekstur, der tillader gas at passere igennem. Placering af et stykke af en sådan legering på det sted, hvor udluftning er påkrævet, kan opfylde udluftningskravene, men diameteren af det nederste udluftningshul bør ikke være for stor til at forhindre det i at blive klemt og deformeret af hulrummets tryk.

(6) Udluftning fra udstødningsbrønde
Et hul er sat på ydersiden af plastsmeltesammenløbet for at tillade gas at blive udledt ind i det, hvilket også kan opnå en god udluftningseffekt.

(7) Tvunget udstødning
I det lukkede gasområde er en udstødningsstang installeret. Denne metode har en god udstødningseffekt, men den vil efterlade spor af stangen på plastdelen. Derfor skal udstødningsstangen installeres på et skjult sted i plastdelen.

Gas genereres ofte i sprøjtestøbeforme, hvilket kan være relateret til følgende punkter:
Der er luft i hældesystemet og formhulen. Nogle råvarer indeholder fugt, som ikke er tørret og fjernet. De vil fordampe til vanddamp ved høje temperaturer. På grund af den høje temperatur under sprøjtestøbning vil noget ustabilt plastmateriale nedbrydes og producere gas. Nogle tilsætningsstoffer i plastikråvarerne fordamper eller reagerer med hinanden for at generere gas. Samtidig skal årsagen til dårlig udstødning findes hurtigst muligt. Dårlig udstødning af sprøjtestøbeforme giver også problemer med plastikdele. De vigtigste manifestationer er som følger:

Under sprøjtestøbningsprocessen vil smelten erstatte gassen i hulrummet. Hvis gassen ikke udledes i tide, vil det medføre vanskeligheder med smeltefyldning, hvilket resulterer i utilstrækkelig injektionsvolumen og manglende fyldning af hulrummet. Dårligt udledt gas vil danne højt tryk i hulrummet og trænge ind i plastens indre under en vis grad af kompression, hvilket forårsager kvalitetsfejl såsom hulrum, porer, løs organisering og sølvstriber. Fordi gassen er stærkt komprimeret, stiger temperaturen i hulrummet kraftigt, hvilket igen får den omgivende smelte til at nedbrydes og brænde, hvilket forårsager lokal forkulning og afbrænding af plastdelen. Det forekommer hovedsageligt ved sammenløbet af to smelter og portflangen. Dårlig gasudledning gør, at smelten kommer ind i hvert hulrum med forskellige hastigheder, så det er nemt at danne flowmærker og smeltemærker og reducere plastdelens mekaniske egenskaber. På grund af tilstopning af gas i hulrummet vil påfyldningshastigheden blive reduceret, hvilket påvirker støbecyklussen og reducerer skatteopkrævningseffektiviteten.

Fordeling af bobler i plastdele:
De bobler, der genereres ved ophobning af luft i hulrummet, er ofte fordelt i den del, der er modsat porten. Boblerne, der dannes ved nedbrydning eller kemisk reaktion af plastråmaterialet, fordeles langs plastdelens tykkelse. Boblerne, der dannes ved fordampning af restvand i plastråmaterialet, er uregelmæssigt fordelt i hele plastdelen.

Ja, vi kan levere tilpassede størrelser til vores plastsprøjtestøbning. Vores team af eksperter kan arbejde tæt sammen med kunderne for at bestemme de passende dimensioner baseret på deres unikke behov.

Formtemperaturen er den vigtigste variabel ved sprøjtestøbning – uanset hvilken plast der sprøjtes ind, skal den sikre, at formoverfladen som udgangspunkt er våd. En varm formoverflade holder plastoverfladen flydende længe nok til at skabe tryk i hulrummet. Hvis hulrummet er fyldt, og hulrummets tryk kan presse den bløde plast mod metallet, før den frosne hud hærder, så er hulrummets overfladetemperatur høj.

På den anden side, hvis plastikken, der kommer ind i hulrummet under lavt tryk, holder pause, uanset hvor kort tid det er, så vil dens lille kontakt med metallet forårsage pletter, nogle gange kaldet portpletter.

For hver plast- og plastdel er der en grænse for støbeformens overfladetemperatur, der overskrider hvilken en eller flere uønskede virkninger, der kan forekomme (f.eks.: komponenten kan flyde over med flash). Højere formtemperatur betyder mindre strømningsmodstand.

På mange sprøjtestøbemaskiner betyder dette naturligvis hurtigere flow gennem porten og hulrummet, og fordi den anvendte injektionsflowreguleringsventil ikke korrigerer for denne ændring, vil hurtigere fyldning medføre højere effektive tryk i porten og hulrummet.

Flash kan være forårsaget. Fordi den varmere model ikke fryser plastikken, der kommer ind i flashområdet, før der bygges højtryk, kan smelten blinke rundt om ejektorstiften og løbe over i skillelinjespalten. Dette indikerer, at god injektionshastighedskontrol er påkrævet, og nogle moderne flowkontrolprogrammører leverer dette.

Generelt vil stigende formtemperatur reducere plastkondensationslaget i hulrummet, hvilket gør det lettere for det smeltede materiale at flyde i hulrummet, hvilket resulterer i en større delvægt og bedre overfladekvalitet. Samtidig vil delens trækstyrke stige med stigningen i formtemperaturen.

Metoder til isolering af forme

Mange forme, især tekniske termoplast, fungerer ved relativt høje temperaturer, såsom 80 grader Celsius eller 176 grader Fahrenheit. Hvis formen ikke er isoleret, kan den varme, der tabes til luft- og sprøjtestøbemaskinen, nemt være lige så stor som den, der tabes til skudcylinderen.

Derfor skal formrammepladen isoleres, og hvis det er muligt, skal formens overflade isoleres. Hvis du overvejer at bruge en varm løbeform, så prøv at reducere varmeudvekslingen mellem den varme løbedel og den afkølede sprøjtestøbte del. Denne metode kan reducere energitab og forvarmningstid.

Svejselinjer er de mest almindelige fejl i sprøjtestøbte produkter. Bortset fra nogle få sprøjtestøbte dele med meget enkle geometriske former, forekommer de på de fleste sprøjtestøbte dele (normalt i form af en linje eller en V-formet rille), især store og komplekse produkter, der kræver multi-gate forme og indsatser.

Svejselinjer påvirker ikke kun plastdelenes udseende, men påvirker også plastdelenes mekaniske egenskaber, såsom slagstyrke, trækstyrke, brudforlængelse osv. i varierende grad. Derudover har svejselinjer også en alvorlig indflydelse på produktdesign og levetiden af plastdele. Derfor bør de undgås eller forbedres så meget som muligt.

Hovedårsagerne til svejsemærker er: når den smeltede plast støder på indsatser, huller, områder med diskontinuerlige strømningshastigheder eller områder, hvor fyldmaterialestrømmen afbrydes i hulrummet, konvergerer flere smelter; når gate-injektionsfyldningen sker, kan materialet ikke smeltes fuldstændigt.

Årsager og løsninger til svejsemærker:

1. Temperaturen er for lav
Aflednings- og konvergensydelsen af lavtemperatursmeltninger er dårlig, og svejsemærker dannes let. Hvis der opstår fine svejselinjer på plastdelens indvendige og ydre overflade på samme sted, skyldes det ofte dårlig svejsning forårsaget af for lav materialetemperatur. I denne henseende kan cylinder- og dysetemperaturen øges passende, eller injektionscyklussen kan forlænges for at fremme materialetemperaturen til at stige. Samtidig skal mængden af kølevand, der passerer gennem formen, kontrolleres, og formtemperaturen bør øges passende.

Generelt er styrken af plastdelens svejsemærke dårlig. Hvis den tilsvarende del af formen, hvor svejsemærket dannes, opvarmes lokalt, og den lokale temperatur af den svejste del af den støbte del øges, kan styrken af den svejste del af plastdelen ofte forbedres.

Hvis lavtemperaturstøbeprocessen skal anvendes på grund af særlige behov, kan injektionshastigheden og injektionstrykket øges passende for at forbedre smeltens konvergensydelse. En lille mængde smøremiddel kan også tilsættes til råmaterialeformlen for at forbedre smeltens flowydelse.

2. Skimmelsvampfejl
Formstøbesystemets strukturelle parametre har stor indflydelse på strømningsmaterialets svejsetilstand, fordi dårlig svejsning hovedsageligt skyldes afledning og konvergens af smelten. Derfor bør portformen med mindre afledning anvendes så meget som muligt, og portpositionen bør være rimeligt valgt for at undgå inkonsekvent fyldningshastighed og afbrydelse af fyldningsmaterialeflow. Under mulige forhold bør en et-punkts gate bruges, fordi denne gate ikke producerer flere strømme, smelten vil ikke konvergere fra to retninger, og det er nemt at undgå svejsemærker.

Hvis der er for mange eller for små porte i støbeformens støbesystem, multi-gate-positioneringen er forkert, eller afstanden fra porten til flowmaterialets svejsepunkt er for stor, støbesystemets hovedstrømningskanalindløb og omledningskanalens strømningskanalsektion er for lille, hvilket resulterer i for stor materialestrømsmodstand, hvilket vil forårsage dårlig svejsning og give mere tydelige svejsemærker på overfladen af plastdelen. I denne henseende skal antallet af porte reduceres så meget som muligt, portpositionen skal indstilles rimeligt, portsektionen skal øges, hjælpeflowkanalen skal indstilles, og hovedflowkanalen og omledningskanalens diameter skal være udvidet.

For at forhindre lavtemperatur smeltet materiale i at blive sprøjtet ind i støbeformens hulrum og forårsage svejsemærker, bør der sættes et koldt materialehul i støbeformen, mens støbeformens temperatur øges.

Desuden frembringer stedet, hvor svejsemærkerne af plastikdele fremstilles, ofte flash på grund af højtryksformfyldning, og svejsemærkerne vil ikke producere krympehuller efter sådanne blink er produceret. Derfor bliver sådanne blink ofte ikke brugt som fejlfinding, men der åbnes en meget lav rille på det sted, hvor blinket er produceret på formen for at overføre svejsemærkerne på plastikdelene til de ekstra blitzvinger, og derefter fjernes vingene. efter plastdelene er dannet. Dette er også en almindelig metode til fejlfinding af svejsemærkefejl.

3. Dårlig skimmeludstødning
Når svejselinjen af det smeltede materiale falder sammen med støbeformens samlingslinje eller tætning af støbeformen, kan luften, der presses af flere strømme af strømningsmaterialer i støbeformens hulrum, udledes fra støbeformens samlingsspalte eller tætning;
Men når svejseledningen ikke falder sammen med støbeformens fugelinje eller tætning, og udstødningshullet ikke er indstillet korrekt, kan den resterende luft, der presses af strømningsmaterialerne i støbeformens hulrum, ikke udledes, og boblerne presses kraftigt under højt tryk , og kroppen bliver gradvist mindre og til sidst komprimeret til et punkt. Da trykluftens molekylære kinetiske energi omdannes til varmeenergi under højt tryk, stiger temperaturen ved smeltesammenløbspunktet. Når dens temperatur er lig med eller lidt højere end nedbrydningstemperaturen for råmaterialet, opstår der gule pletter ved svejsepunktet. Hvis dens temperatur er meget højere end nedbrydningstemperaturen for råmaterialet, vises sorte pletter ved svejsepunktet.
Generelt optræder sådanne pletter, der optræder nær svejsemærket på overfladen af plastdelen, altid gentagne gange i den samme position, og de dele, der optræder, vises altid regelmæssigt ved sammenløbspunktet. Under drift bør sådanne pletter ikke forveksles med urenhedspletter. Hovedårsagen til sådanne pletter er dårlig skimmeludstødning, som er et karboniseringspunkt dannet efter højtemperaturnedbrydning af det smeltede materiale.
Efter denne type fejl opstår, skal du først kontrollere, om formens udluftning er blokeret af størknede materialer eller andre genstande i smelten, og om der er fremmedlegemer ved porten. Hvis der stadig vises forkulningspunkter, efter at blokeringen er fjernet, skal du tilføje ventilationsåbninger ved formsammenløbspunktet. Du kan også accelerere sammenløbet af materialer ved at omplacere porten eller passende reducere den mekaniske kraft og øge udluftningsgabet. Med hensyn til procesdrift kan hjælpeforanstaltninger såsom at sænke materialetemperaturen og formtemperaturen, forkorte højtryksinjektionstiden og reducere injektionstrykket også tages.

4. Forkert brug af slipmiddel
Overdreven brug af slipmiddel eller forkert valg af varianter vil forårsage svejsemærker på overfladen af plastdele. Ved sprøjtestøbning påføres en lille mængde slipmiddel generelt kun jævnt på dele som f.eks. tråde, der er svære at afforme. I princippet bør mængden af slipmiddel minimeres.

Valget af forskellige slipmidler skal bestemmes ud fra støbeforhold, plastdelens form og råmaterialevarianter. For eksempel kan rent zinkstearat bruges til forskellige plasttyper undtagen polyamid og transparent plast, men det kan bruges til polyamid og transparent plast efter blanding med olie. For eksempel kan silikoneolietoluenopløsning bruges til forskellige plasttyper, og den kan bruges i lang tid efter at være påført én gang, men den skal opvarmes og tørres efter påføring, og dens anvendelse er relativt kompliceret.

5. Urimeligt plaststrukturdesign
Hvis plastdelens vægtykkelse er designet til at være for tynd, tykkelsesforskellen er for stor, og der er for mange skær, vil det medføre dårlig svejsning. Når tyndvæggede dele støbes, er der let at opstå defekter, fordi det smeltede materiale størkner for hurtigt, og det smeltede materiale konvergerer altid ved den tynde væg under formpåfyldningsprocessen for at danne et svejsemærke. Når et svejsemærke er genereret ved den tynde væg, vil styrken af plastdelen blive reduceret, hvilket påvirker ydeevnen.

Ved udformning af formstrukturen af plastdelen skal det derfor sikres, at den tyndeste del af plastdelen skal være større end den mindste tilladte vægtykkelse under støbning. Derudover skal brugen af indsatser minimeres, og vægtykkelsen skal være så ensartet som muligt.

6. Andre årsager
Når fugtigheden eller indholdet af flygtige stoffer i de anvendte råvarer er for højt, oliepletterne i formen ikke renses, der er koldt materiale i formhulen eller fiberfyldstoffet i smelten er dårligt fordelt, er formens kølesystem ikke designet rimeligt, smelten størkner for hurtigt, indsatstemperaturen er for lav, dysehullet er for lille, plastificeringskapaciteten af sprøjtestøbemaskinen er utilstrækkelig, og tryktabet i sprøjtestøbemaskinens cylinder er for stort, det vil føre til forskellige grader af dårlig svejsning.

I denne forbindelse, under driftsprocessen, i henhold til forskellige situationer, foranstaltninger såsom fortørring af råmaterialer, regelmæssig rengøring af forme, ændring af indstillingen af formkølevandskanaler, styring af kølevandsstrømmen, forøgelse af indsatstemperaturen, udskiftning af dyser med større åbninger, og brug af større sprøjtestøbemaskiner bør tages for at løse problemet.