Настройка на процеса на доставчик на леене под налягане на Abs

ABS производители на пластмасови корнизи преди формоване пластмасата трябва да е напълно изсъхнала. Когато материали, съдържащи вода, навлязат в кухината на матрицата, на повърхността на продукта ще се появят подобни на сребърна лента дефекти и дори ще настъпи хидролиза при високи температури, причинявайки разграждане на материала. Следователно материалът трябва да бъде предварително обработен преди формоване, така че материалът да може да поддържа подходяща влажност.
Настройка на температурата на формата (i) Температурата на формата влияе върху цикъла на формоване и качеството на формоване. При реална работа тя се настройва от най-ниската подходяща температура на формата на използвания материал и след това се регулира по подходящ начин според условията на качеството. (ii) Правилно казано, температурата на формата се отнася до температурата на повърхността на кухината на формата, когато се извършва формоването. При проектирането на матрицата и настройката на условията на процеса на формоване е важно не само да се поддържа подходящата температура, но и тя да бъде равномерно разпределена.
(iii) Неравномерното разпределение на температурата на матрицата ще доведе до неравномерно свиване и вътрешно напрежение, което прави отвора за формоване податлив на деформация и изкривяване.
(iv) Повишаването на температурата на формата може да постигне следните ефекти; 1. Увеличаване на кристалността и по-равномерна структура на формования продукт. 2. Направете свиването при формоване по-достатъчно и намалете последващото свиване. 3. Подобрете здравината и устойчивостта на топлина на формования продукт. 4. Намалете остатъчното вътрешно напрежение, молекулярната ориентация и деформация. 5. Намалете съпротивлението на потока по време на пълнене и намалете загубата на налягане. 6. Направете външния вид на формования продукт по-лъскав и добър. 7. Увеличете шанса за образуване на неравности по формования продукт. 8. Увеличете шанса за депресия близо до портата и намалете шанса за депресия далеч от портата. 9. Намалете степента на очевидна линия на свързване 10. Увеличете времето за охлаждане.

Дозиране и пластифициране (I) В процеса на формоване, контролът на инжекционния обем (измерване) и равномерното топене и пластифициране на пластмасите. Температура на нагревателния варел (температура на варела) Въпреки че около 60~85% от топенето на пластмаси се дължи на топлинната енергия, генерирана от въртенето на винта, състоянието на топене на пластмасите все още е силно повлияно от температурата на нагревателния варел, особено на температура в близост до предната част на дюзата-когато температурата в предната част е твърде висока, е лесно да предизвикате капене и резба при изваждане на продукта.
2. Скорост на шнека Топенето на пластмасата се дължи главно на топлината, генерирана от въртенето на шнека. Следователно, ако скоростта на винта е твърде висока, ще се появят следните ефекти: Термично разлагане на пластмаса. Стъклените влакна (пластмаса, подсилена с влакна) се скъсяват.
3) Ускорява се износването на винта или нагревателната тръба. Настройката на скоростта може да бъде измерена чрез размера на скоростта на периферния винт: Скорост на периферния винт = n (скорост) * d (диаметър) * π (pi) Обикновено за пластмаси с нисък вискозитет и добра термична стабилност , периферната скорост на винтовия прът може да бъде настроена на около 1 m/s, но за пластмаси с лоша термична стабилност тя трябва да бъде както ниска като около 0,1. В практическите приложения можем да опитаме да намалим скоростта на шнека, така че ротационното подаване да може да завърши, преди формата да бъде отворена.
3. Обратно налягане (ОБРАТНО НАЛЯГАНЕ) Когато винтът се върти за подаване, налягането, натрупано от разтопената пластмаса, избутана към предния край на винта, се нарича обратно налягане. По време на леене под налягане, той може да се регулира чрез регулиране на налягането на изтегляне на маслото от инжекционния хидравличен цилиндър. Обратното налягане може да има следните ефекти: Разтопената пластмаса се разтопява по-равномерно. Оцветителят и пълнителят се разпределят по-равномерно. Газът се изпуска от затварящия порт.

4) Точно дозиране на храненето. Нивото на обратното налягане се определя от вискозитета и термичната стабилност на пластмасата. Твърде високото обратно налягане забавя времето за подаване и лесно причинява прегряване на пластмасата поради увеличаването на ротационната сила на срязване. Обикновено 5~15 kg/cm2 е подходящо. Засмукване обратно (SUCK BACK, DECOMPRESSION) След като прътът се завърти за подаване, винтът се изтегля правилно, за да се намали налягането на разтопената пластмаса в предния край на винта. Това се нарича обратно изсмукване, което може да предотврати капенето от дюзата. Недостатъчният леяк може лесно да доведе до залепване на основния канал (SPRUE) за матрицата; докато твърде много лея може да засмуче въздух и да причини въздушни следи върху формования продукт. Задаване на броя на стабилното формоване

(I) Предварително потвърждение и предварителна настройка 1. Потвърдете дали сушенето на материала, температурата на матрицата и температурата на нагревателната тръба са правилно зададени и дали достигат състояние за обработка. 2. Проверете действието и настройката на разстоянието при отваряне и затваряне на формата и изхвърляне. 3. Налягането на впръскване (P1) е настроено на 60% от максималната стойност. 4. Задържащото налягане (PH) е настроено на 30% от максималната стойност. 5. Скоростта на впръскване (V1) е настроена на 40% от максималната стойност. 6. Скоростта на винта (VS) е настроена на около 60 RPM. 7. Обратното налягане (PB) е настроено на около 10 kg/cm2. 8. Лекът е настроен на около 3 mm. 9. Позицията на превключвателя за задържане на налягането е настроена на 30% от диаметъра на винта. Например, за винт φ100 mm, задайте го на 30 mm. 10. Дозиращият ход е настроен малко по-къс от изчислената стойност. 11. Общото време за впръскване е малко по-кратко, а времето за охлаждане е малко по-дълго.

(II) Корекция на параметрите на ръчна работа 1. Заключете матрицата (потвърдете повишаването на високото налягане) и инжекционната седалка се придвижва напред. 2. Инжектирайте ръчно, докато винтът спре напълно, и обърнете внимание на позицията на стоп. 3. Винтът се завърта обратно за подаване. 4. След охлаждане отворете формата и извадете формования продукт. 5. Повторете стъпки ⑴~⑷ и винтът най-накрая спира на позиция 10%~20% от диаметъра на винта и формованият продукт няма късо изстрелване, неравности, избелване или напукване.

(III) Корекция на параметрите на полуавтоматична работа 1. Корекция на хода на измерване [крайна точка на измерване] Увеличете налягането на впръскване до 99% и временно регулирайте налягането на задържане до 0, регулирайте крайната точка на измерване S0 напред до появата на къс изстрел , след което го регулирайте назад до появата на неравности и използвайте средната точка като избрана позиция. 2. Корекция на скоростта на инжектиране Възстановете PH до първоначалното ниво, регулирайте скоростта на инжектиране нагоре или надолу, открийте отделните скорости, които причиняват къси изстрели и разкъсвания, и изберете средната точка като подходяща скорост [На този етап можете също въведете настройката на параметъра за много скорости, съответстваща на проблеми с външния вид. 3. Корекция на натиска на задържане Регулирайте натиска на задържане нагоре или надолу, открийте отделните налягания, които причиняват хлътване на повърхността и изпъкналост, и изберете средната точка като натиск на задържане. 4. Корекция на времето на задържане [или времето на инжектиране] Постепенно удължете времето на задържане, докато теглото на формования продукт стане очевидно стабилно. Това е ясен избор. 5. Корекция на времето за охлаждане Постепенно намалете времето за охлаждане и потвърдете, че могат да бъдат изпълнени следните условия: (1) Формованият продукт няма да бъде побелял, изпъкнал или деформиран, когато бъде изваден, захванат, подрязан или опакован. (2) Температурата на формата може да бъде балансирана и стабилна. Прост метод за изчисляване на времето за охлаждане на продукти с дебелина на стената над 4 mm: 1) Теоретично време за охлаждане = S (1 + 2S) …. Температурата на формата е под 60 градуса. 2) Теоретично време за охлаждане = 1,3S (1 + 2S) …. Форма над 60 градуса [S представлява максималната дебелина на формования продукт]. 6. Корекция на параметрите на пластифициране (1) Потвърдете дали противоналягането трябва да се регулира; (2) Регулирайте скоростта на шнека така, че времето за измерване да е малко по-кратко от времето за охлаждане; (3) Проверете дали времето за измерване е стабилно и опитайте да регулирате градиента на температурата на нагревателната намотка. (4) Проверете дали има капки от дюзата, дали има косичка или залепване в главния канал и дали има въздушни следи върху готовия продукт и регулирайте температурата на дюзата или разстоянието на освобождаване по подходящ начин. 7. Използване на налягането при задържане на етапа и скоростта на многостепенно впръскване (1) Най-общо казано, впръскването трябва да се извършва при висока скорост, без да се засяга външният вид, но трябва да се извършва при по-ниска скорост при преминаване през вратата и преди преминаване към задържане на налягане; (2) Задържащото налягане трябва постепенно да се намалява, за да се избегне прекомерно остатъчно напрежение в формования продукт, което прави формования продукт лесен за деформиране.