Настройка процесса литья под давлением ABS-пластика Поставщик

производители формовочных изделий из абс-пластика Перед формованием пластик должен быть полностью высушен. При попадании в полость формы материалов, содержащих воду, на поверхности изделия появятся дефекты в виде серебристой ленты, а при высоких температурах даже произойдет гидролиз, вызывающий деградацию материала. Поэтому перед формованием материал необходимо предварительно обработать, чтобы он мог сохранять соответствующую влажность.
Установка температуры пресс-формы (i) Температура пресс-формы влияет на цикл формования и качество формования. В реальной работе она устанавливается на основе самой низкой подходящей температуры пресс-формы используемого материала, а затем соответствующим образом регулируется в соответствии с условиями качества. (ii) Правильно говоря, температура пресс-формы относится к температуре поверхности полости пресс-формы, когда выполняется формование. При проектировании пресс-формы и установке условий процесса формования важно не только поддерживать соответствующую температуру, но и равномерно ее распределять.
(iii) Неравномерное распределение температуры в форме приведет к неравномерной усадке и внутреннему напряжению, что сделает формовочный порт подверженным деформации и короблению.
(iv) Повышение температуры формы может достичь следующих эффектов: 1. Увеличить кристалличность и более однородную структуру формованного изделия. 2. Сделать усадку при формовании более достаточной и уменьшить пост-усадку. 3. Улучшить прочность и термостойкость формованного изделия. 4. Уменьшить остаточное внутреннее напряжение, молекулярную ориентацию и деформацию. 5. Уменьшить сопротивление потоку во время заполнения и уменьшить потерю давления. 6. Сделать внешний вид формованного изделия более блестящим и хорошим. 7. Увеличить вероятность появления заусенцев на формованном изделии. 8. Увеличить вероятность появления впадин вблизи литника и уменьшить вероятность появления впадин вдали от литника. 9. Уменьшить степень очевидной линии склеивания. 10. Увеличить время охлаждения.

Дозирование и пластификация (I) В процессе формования контроль объема впрыска (дозирование) и равномерное плавление и пластификация пластмасс. Температура нагревательного цилиндра (температура цилиндра) Хотя около 60~85% плавления пластмасс происходит из-за тепловой энергии, генерируемой вращением шнека, состояние плавления пластмасс по-прежнему сильно зависит от температуры нагревательного цилиндра, особенно температуры вблизи передней области сопла - когда температура передней области слишком высока, легко вызвать капание и образование нитей при извлечении изделия.
2. Скорость шнека Плавление пластика происходит в основном из-за тепла, выделяемого вращением шнека. Поэтому, если скорость шнека слишком высокая, произойдут следующие эффекты: Термическое разложение пластика. Стекловолокно (армированный волокном пластик) укорачивается.
3) Износ шнека или нагревательной трубки ускоряется. Установка скорости может быть измерена по размеру его окружной скорости шнека: Окружная скорость шнека = n (скорость) * d (диаметр) * π (пи) Обычно для пластиков с низкой вязкостью и хорошей термической стабильностью окружная скорость стержня шнека может быть установлена примерно на уровне 1 м/с, но для пластиков с плохой термической стабильностью она должна быть всего лишь около 0,1. В практических приложениях мы можем попытаться снизить скорость шнека, чтобы вращательная подача могла быть завершена до открытия формы.
3. Противодавление (BACK PRESSURE) Когда шнек вращается для подачи, давление, накопленное расплавленным пластиком, выталкиваемым к переднему концу шнека, называется противодавлением. Во время литья под давлением его можно регулировать, регулируя давление отвода масла гидравлического цилиндра впрыска. Противодавление может иметь следующие эффекты: Расплавленный пластик плавится более равномерно. Краситель и наполнитель распределяются более равномерно. Газ выпускается из отверстия для заглушки.

4) Точное измерение подачи. Уровень обратного давления определяется вязкостью и термической стабильностью пластика. Слишком высокое обратное давление задерживает время подачи и легко приводит к перегреву пластика из-за увеличения вращательного усилия сдвига. Обычно подходит 5~15 кг/см2. Обратное всасывание (SUCK BACK, DECOMPRESSION) После вращения штока для подачи шнек надлежащим образом отводится для снижения давления расплавленного пластика на переднем конце шнека. Это называется обратным всасыванием, которое может предотвратить капание из сопла. Недостаточный литник может легко привести к прилипанию основного канала (SPRUE) к форме; в то время как слишком большой литник может всасывать воздух и вызывать воздушные следы на формованном изделии. Установка количества стабильных формовок

(I) Предварительное подтверждение и предварительная настройка 1. Убедитесь, что сушка материала, температура формы и температура нагревательной трубки установлены правильно и достигли обрабатываемого состояния. 2. Проверьте настройку действия и расстояния открытия и закрытия формы и выброса. 3. Давление впрыска (P1) установлено на 60% от максимального значения. 4. Давление выдержки (PH) установлено на 30% от максимального значения. 5. Скорость впрыска (V1) установлена на 40% от максимального значения. 6. Скорость шнека (VS) установлена примерно на 60 об/мин. 7. Обратное давление (PB) установлено примерно на 10 кг/см2. 8. Литник установлен примерно на 3 мм. 9. Положение переключателя давления выдержки установлено на 30% от диаметра шнека. Например, для шнека φ100 мм установите его на 30 мм. 10. Ход дозирования устанавливается немного короче расчетного значения. 11. Общее время впрыска немного короче, а время охлаждения немного длиннее.

(II) Корректировка параметров ручного управления 1. Заблокируйте форму (подтвердите рост высокого давления), и седло впрыска переместится вперед. 2. Вручную впрыскивайте до полной остановки шнека, обращая внимание на положение остановки. 3. Шнек вращается обратно для подачи. 4. После охлаждения откройте форму и выньте формованное изделие. 5. Повторите шаги ⑴~⑷, и шнек окончательно остановится в положении 10%~20% диаметра шнека, и формованное изделие не будет иметь недостаточных отверстий, заусенцев, побеления или трещин.

(III) Коррекция параметров полуавтоматической работы 1. Коррекция хода дозирования [конечная точка дозирования] Увеличьте давление впрыска до 99% и временно отрегулируйте давление удержания до 0, отрегулируйте конечную точку дозирования S0 вперед до появления короткого выстрела, а затем отрегулируйте ее назад до появления заусенцев и используйте среднюю точку в качестве выбранного положения. 2. Коррекция скорости впрыска Восстановите PH до исходного уровня, отрегулируйте скорость впрыска вверх или вниз, найдите отдельные скорости, которые вызывают короткие выстрелы и заусенцы, и выберите среднюю точку в качестве соответствующей скорости [На этом этапе вы также можете ввести настройку параметров многоскоростного режима, соответствующую проблемам внешнего вида. 3. Коррекция давления удержания Отрегулируйте давление удержания вверх или вниз, найдите отдельные давления, которые вызывают поверхностную депрессию и заусенцы, и выберите среднюю точку в качестве давления удержания. 4. Коррекция времени удержания [или времени впрыска] Постепенно увеличивайте время удержания, пока вес формованного изделия не станет явно стабильным. Это ясный выбор. 5. Корректировка времени охлаждения Постепенно уменьшайте время охлаждения и убедитесь, что могут быть выполнены следующие условия: (1) Формованное изделие не будет белеть, выпуклым или деформироваться при выталкивании, зажиме, обрезке или упаковке. (2) Температура формы может быть сбалансированной и стабильной. Простой метод расчета времени охлаждения изделий с толщиной стенки более 4 мм: 1) Теоретическое время охлаждения = S (1 + 2S) …. Температура формы ниже 60 градусов. 2) Теоретическое время охлаждения = 1,3S (1 + 2S) …. Форма выше 60 градусов [S представляет максимальную толщину формованного изделия]. 6. Корректировка параметров пластификации (1) Подтвердите, нужно ли регулировать противодавление; (2) Отрегулируйте скорость шнека так, чтобы время дозирования было немного короче времени охлаждения; (3) Подтвердите, стабильно ли время дозирования, и попробуйте отрегулировать градиент температуры нагревательной спирали. (4) Убедитесь, что из сопла не капает, нет ли косичек или застреваний в основном канале, а также нет ли воздушных следов на готовом изделии, и соответствующим образом отрегулируйте температуру сопла или расстояние выпуска. 7. Использование ступенчатого давления выдержки и многоступенчатой скорости впрыска (1) Как правило, впрыск следует выполнять на высокой скорости, не влияя на внешний вид, но его следует выполнять на более низкой скорости при прохождении через литник и перед переключением на давление выдержки; (2) Давление выдержки следует постепенно снижать, чтобы избежать чрезмерного остаточного напряжения в формованном изделии, которое делает формованное изделие легко деформируемым.