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射出成形の製造工程は、主に充填段階、保持段階、冷却段階、脱型段階の 4 つの段階に分かれています。

1.充填段階：これは射出成形プロセス全体の初期段階であり、金型の閉鎖から金型キャビティの充填までの時間は約95%です。理論的には、充填時間が短いほど成形効率が高くなりますが、実際の状況は温度や材料の粘度など多くの要因の影響を受けます。

2. 保持段階：この段階では、射出成形機は継続的に圧力をかけて溶融物を圧縮し、プラスチックの密度を高めてプラスチックの収縮を補います。保持プロセス中、キャビティはプラスチックで満たされ、背圧が高く、射出成形機のスクリューはゆっくりと前進することしかできず、プラスチックの流量は比較的遅くなります。この流動状態は圧力保持流動と呼ばれ、射出成形効果に重要な影響を及ぼします。

3. 冷却段階：冷却段階は通常、長い時間がかかり、射出成形プロセス全体の時間の 70% 以上を占めます。射出成形業界では、冷却システムの設計が重要であり、プラスチック製品の成形品質に直接関係しています。製品が一定の剛性に硬化して初めて、脱型段階での外力による変形を回避できます。

4. 脱型段階：射出成形加工では、冷却段階と脱型段階の良好な調整に特に注意を払っており、合理的な構造設計により、加工プロセス全体がよりスムーズになります。

射出成形プロセスを深く理解することで、技術的なポイントをよりよく把握し、製品の品質を向上させることができます。