Impostazione del processo del fornitore di stampaggio a iniezione ABS

produttori di stampaggio di plastica abs prima dello stampaggio, la plastica deve essere completamente asciutta. Quando materiali contenenti acqua entrano nella cavità dello stampo, sulla superficie del prodotto appariranno difetti simili a nastri d'argento e persino l'idrolisi si verificherà ad alte temperature, causando la degradazione del materiale. Pertanto, il materiale deve essere pretrattato prima dello stampaggio in modo che il materiale possa mantenere l'umidità appropriata.
Impostazione della temperatura dello stampo (i) La temperatura dello stampo influisce sul ciclo di stampaggio e sulla qualità dello stampaggio. Nel funzionamento effettivo, viene impostata dalla temperatura dello stampo più bassa appropriata del materiale utilizzato, quindi regolata in modo appropriato in base alle condizioni di qualità. (ii) Parlando correttamente, la temperatura dello stampo si riferisce alla temperatura della superficie della cavità dello stampo quando viene eseguita la stampaggio. Nella progettazione dello stampo e nell'impostazione delle condizioni del processo di stampaggio, è importante non solo mantenere la temperatura appropriata, ma anche distribuirla uniformemente.
(iii) Una distribuzione non uniforme della temperatura dello stampo causerà un restringimento non uniforme e stress interno, rendendo la porta di stampaggio soggetta a deformazioni e deformazioni.
(iv) L'aumento della temperatura dello stampo può ottenere i seguenti effetti: 1. Aumentare la cristallinità e una struttura più uniforme del prodotto stampato. 2. Rendere il restringimento dello stampaggio più sufficiente e ridurre il post-restringimento. 3. Migliorare la resistenza e la resistenza al calore del prodotto stampato. 4. Ridurre lo stress interno residuo, l'orientamento molecolare e la deformazione. 5. Ridurre la resistenza al flusso durante il riempimento e ridurre la perdita di pressione. 6. Rendere l'aspetto del prodotto stampato più lucido e bello. 7. Aumentare la possibilità di sbavature sul prodotto stampato. 8. Aumentare la possibilità di depressione vicino al cancello e ridurre la possibilità di depressione lontano dal cancello. 9. Ridurre il grado di linea di legame evidente. 10. Aumentare il tempo di raffreddamento.

Dosaggio e plastificazione (I) Nel processo di stampaggio, il controllo del volume di iniezione (dosaggio) e la fusione uniforme e la plastificazione delle materie plastiche. Temperatura del cilindro di riscaldamento (temperatura del cilindro) Sebbene circa il 60~85% della fusione delle materie plastiche sia dovuto all'energia termica generata dalla rotazione della vite, lo stato di fusione delle materie plastiche è ancora fortemente influenzato dalla temperatura del cilindro di riscaldamento, in particolare dalla temperatura vicino all'area anteriore dell'ugello: quando la temperatura dell'area anteriore è troppo alta, è facile causare gocciolamenti e filettature quando si estrae il prodotto.
2. Velocità della vite La fusione della plastica è dovuta principalmente al calore generato dalla rotazione della vite. Pertanto, se la velocità della vite è troppo elevata, si verificheranno i seguenti effetti: Decomposizione termica della plastica. La fibra di vetro (plastica rinforzata con fibre) si accorcia.
3) L'usura della vite o del tubo riscaldante è accelerata. L'impostazione della velocità può essere misurata dalla dimensione della sua velocità circonferenziale della vite: Velocità circonferenziale della vite = n (velocità) * d (diametro) * π (pi greco) Di solito, per le plastiche con bassa viscosità e buona stabilità termica, la velocità circonferenziale dell'asta della vite può essere impostata a circa 1 m/s, ma per le plastiche con scarsa stabilità termica, dovrebbe essere bassa quanto circa 0,1. Nelle applicazioni pratiche, possiamo provare ad abbassare la velocità della vite in modo che l'alimentazione rotativa possa essere completata prima che lo stampo venga aperto.
3. Contropressione (CONTROPRESSIONE) Quando la vite ruota per l'alimentazione, la pressione accumulata dalla plastica fusa spinta verso l'estremità anteriore della vite è chiamata contropressione. Durante lo stampaggio a iniezione, può essere regolata regolando la pressione di prelievo dell'olio del cilindro idraulico di iniezione. La contropressione può avere i seguenti effetti: La plastica fusa viene fusa in modo più uniforme. Il colorante e il riempitivo vengono dispersi in modo più uniforme. Il gas viene scaricato dalla porta di tranciatura.

4) Misurazione accurata dell'alimentazione. Il livello di contropressione è determinato dalla viscosità e dalla stabilità termica della plastica. Una contropressione troppo elevata ritarda il tempo di alimentazione e causa facilmente il surriscaldamento della plastica a causa dell'aumento della forza di taglio rotazionale. In genere, 5~15 kg/cm2 sono appropriati. Risucchio (RISUCCESSO, DECOMPRESSIONE) Dopo che l'asta ruota per l'alimentazione, la vite viene correttamente ritirata per ridurre la pressione della plastica fusa all'estremità anteriore della vite. Questo è chiamato risucchio, che può impedire il gocciolamento dall'ugello. Una colata insufficiente può facilmente causare l'adesione del canale principale (SCRUE) allo stampo; mentre una quantità eccessiva di colata può aspirare aria e causare segni d'aria sul prodotto stampato. Impostazione del numero di stampaggi stabili

(I) Pre-conferma e impostazione preliminare 1. Confermare se l'essiccazione del materiale, la temperatura dello stampo e la temperatura del tubo di riscaldamento sono impostate correttamente e raggiungono lo stato di lavorazione. 2. Controllare l'azione e l'impostazione della distanza di apertura e chiusura dello stampo e dell'espulsione. 3. La pressione di iniezione (P1) è impostata a 60% del valore massimo. 4. La pressione di mantenimento (PH) è impostata a 30% del valore massimo. 5. La velocità di iniezione (V1) è impostata a 40% del valore massimo. 6. La velocità della vite (VS) è impostata a circa 60 RPM. 7. La contropressione (PB) è impostata a circa 10 kg/cm2. 8. La sprue è impostata a circa 3 mm. 9. La posizione dell'interruttore della pressione di mantenimento è impostata a 30% del diametro della vite. Ad esempio, per una vite da φ100 mm, impostarla a 30 mm. 10. La corsa di dosaggio è impostata leggermente più corta del valore calcolato. 11. Il tempo di iniezione totale è leggermente più breve e il tempo di raffreddamento è leggermente più lungo.

(II) Correzione dei parametri di funzionamento manuale 1. Bloccare lo stampo (confermare l'aumento dell'alta pressione) e la sede di iniezione si sposta in avanti. 2. Iniettare manualmente fino a quando la vite non si ferma completamente e prestare attenzione alla posizione di arresto. 3. La vite ruota indietro per l'alimentazione. 4. Dopo il raffreddamento, aprire lo stampo ed estrarre il prodotto stampato. 5. Ripetere i passaggi ⑴~⑷ e la vite si ferma finalmente in una posizione di 10%~20% del diametro della vite e il prodotto stampato non presenta colpi corti, sbavature, sbiancamenti o crepe.

(III) Correzione dei parametri di funzionamento semiautomatico 1. Correzione della corsa di dosaggio [punto finale di dosaggio] Aumentare la pressione di iniezione a 99% e regolare temporaneamente la pressione di mantenimento a 0, regolare il punto finale di dosaggio S0 in avanti fino al verificarsi di colpi corti, quindi regolarlo all'indietro fino al verificarsi di sbavature e utilizzare il punto centrale come posizione selezionata. 2. Correzione della velocità di iniezione Ripristinare PH al livello originale, regolare la velocità di iniezione verso l'alto o verso il basso, scoprire le singole velocità che causano colpi corti e sbavature e selezionare il punto centrale come velocità appropriata [In questa fase, è anche possibile immettere l'impostazione dei parametri di multi-velocità corrispondente ai problemi di aspetto. 3. Correzione della pressione di mantenimento Regolare la pressione di mantenimento verso l'alto o verso il basso, scoprire le singole pressioni che causano depressione superficiale e sbavature e selezionare il punto centrale come pressione di mantenimento. 4. Correzione del tempo di mantenimento [o tempo di iniezione] Estendere gradualmente il tempo di mantenimento fino a quando il peso del prodotto stampato è ovviamente stabile. È una scelta chiara. 5. Correzione del tempo di raffreddamento Ridurre gradualmente il tempo di raffreddamento e confermare che possono essere soddisfatte le seguenti condizioni: (1) Il prodotto stampato non sarà sbiancato, convesso o deformato quando viene espulso, bloccato, rifilato o confezionato. (2) La temperatura dello stampo può essere bilanciata e stabile. Metodo di calcolo semplice per il tempo di raffreddamento di prodotti con uno spessore della parete superiore a 4 mm: 1) Tempo di raffreddamento teorico = S (1 + 2S) …. La temperatura dello stampo è inferiore a 60 gradi. 2) Tempo di raffreddamento teorico = 1,3S (1 + 2S) …. Stampo superiore a 60 gradi [S rappresenta lo spessore massimo del prodotto stampato]. 6. Correzione dei parametri di plastificazione (1) Confermare se è necessario regolare la contropressione; (2) Regolare la velocità della vite in modo che il tempo di dosaggio sia leggermente inferiore al tempo di raffreddamento; (3) Confermare se il tempo di dosaggio è stabile e provare a regolare il gradiente della temperatura della serpentina di riscaldamento. (4) Verificare se c'è gocciolamento dall'ugello, se c'è un codino o un'incollatura nel canale principale e se ci sono segni d'aria sul prodotto finito e regolare la temperatura dell'ugello o la distanza di rilascio in modo appropriato. 7. Utilizzo della pressione di mantenimento in più fasi e della velocità di iniezione multistadio (1) In generale, l'iniezione deve essere eseguita ad alta velocità senza compromettere l'aspetto, ma deve essere eseguita a una velocità inferiore quando si passa attraverso il cancello e prima di passare alla pressione di mantenimento; (2) La pressione di mantenimento deve essere gradualmente ridotta per evitare eccessivi stress residui nel prodotto stampato, che rendono il prodotto stampato facile da deformare.