Survevalutoodete pinnadefektide põhjused

Lained või sooned on tavalised defektid Ruuteri survevalutooted. Üldjuhul on ebapiisava süstimisrõhu või vähendatud süstimiskiiruse tõttu tekkinud voolupiigi pausi tõttu tekkinud pinnadefektid toote pinge induktsiooni tagajärg. Erinevatel pinnadefektide vormidel on erinevad põhjused. Nende põhjuste uurimine ja nende vältimine on ainus viis kvaliteetsete toodete saamiseks.
Survevalutoodete puhul on pinnadefektid tavalised kvaliteediprobleemid. Üldiselt on nähtavad pinnadefektid praod, hõbedased triibud, sooned, lained, lainetuse jäljed ja rabedus. Need defektid ei mõjuta mitte ainult toote välimust, vaid, mis veelgi olulisem, viitavad ka sellele, et toote vormimisprotsess on ebaõnnestunud. Tavaliselt on need pinnadefektid põhjustatud toote sise- ja välispingetest, mis ületavad toote enda tugevust. See stressist tingitud defekt on seotud tootmiskeskkonna, töötlemistehnoloogia ja polümeermaterjalidega ning mõnikord hõlmab see ka vormi või toote disaini. Seetõttu võib toote defektide välimuse põhjalik uurimine aidata meil probleemile lahendust leida. Tavalistel pinnadefektidel on oma omadused. Näiteks tekivad vedeliku esiservas tavaliselt sooned (või lainetus, lainetuse jäljed). Kui voolufront peatub, rõhk koguneb, seejärel voolab väikese vahemaa edasi ja siis jälle peatub, moodustab see soone. See defekt on seotud ebapiisava voolu eesmise rõhu või aeglase sissepritsekiirusega. Hapruse põhjuseks on üle- või alatäitmine. Lisaks võib polümeeri saastumine või lagunemine või kokkupuude keskkonnamõjuga pragunemiskeskkonnaga põhjustada ka murenemisprobleeme. Praod võivad tekkida toote osades või kogu osas. Hõbedased triibud on valgendamine, mille põhjustavad peened jooned või väikesed praod, mis tavaliselt piirduvad väikese alaga. Kontrollige protsessi ja polümeeri. Tavaliselt võib pinna lainetuse põhjuseks olla üks järgmistest kolmest töötlemisprobleemist, sealhulgas rõhu- või mahuprobleemid, asukoha- või ülekandeprobleemid ja mõnel juhul temperatuuriprobleemid. Üldiselt on lainetuse algpõhjus esimese etapi täiturõhu piiratus või kiiruse reguleerimise puudumine. Seetõttu on vaja hoolikalt kontrollida esimese etapi maksimaalset rõhku, mis peaks olema 200–400 psi (14–28 kg/CM2) madalam kui esimese etapi rõhu piirväärtus. Lisaks, kui teise etapi hoidmisrõhku, kiirust või sulamismahtu vähendatakse, põhjustab see ka lainetust. Sel ajal tuleks hoida rõhku ja kiirust nii palju kui võimalik. Vale positsioneerimine üleminekul esimesest süstimisetapist teise süstimisetapisse võib samuti põhjustada nähtavaid defekte. Näiteks kui teise etapi hoidmisrõhku vähendatakse 300 psi (21 kg/CM2) võrra ja muudetakse plastifitseerivaks rõhuks või kui teise etapi hoidmisaega vähendatakse 0-ni, kui masin ei saa seda konversiooni lõpule viia, olema täidetud ainult 95% ~ 99%. Õhukeseseinaliste toodete puhul väljendub see värava lähedal kerge alatäidisena.
Pragunemise defektide, eriti õhukeseseinaliste toodete pragunemise põhjuseks võib olla liiga suur süstimiskiirus. Sel põhjusel on vaja proovida muuta sissepritse kiirust või nihutada värava asendit. Ilmselgelt põhjustab vale täitmine üleminekul esimesest süstimisetapist teise süstimisetapisse nähtavaid defekte. Selle kompenseerimiseks on oluline parandada hüdraulilise konversiooni reageerimisvõimet. Konversiooni ajal tuleks rõhku tõsta konversioonipunktini ja seejärel kiiresti langetada teise etapi seatud rõhu väärtuseni. Kui rõhk langeb alla teise astme sättepunkti, võib voolufront seiskuda ja viskoossus suureneb. Kui see juhtub, tähendab see, et seade vajab remonti. Liiga madal sulamistemperatuur või hallituse temperatuur on veel üks defektide allikas. Sulatuse temperatuuri saab kontrollida termosondi tehnoloogia või sobivate infrapunaandurite abil, et tagada sulandi temperatuuri jäämine materjali tarnija soovitatud vahemikku.

Pragude, hõbedaste triipude või rabedusprobleemide korral peaksite otsima töötlemisega seotud stressi põhjuseid, nagu liiga kiire või liiga aeglane süstimine. Liiga kiire süstimine põhjustab liigset molekulaarset orientatsiooni, mis kehtib eriti õhukeseseinaliste toodete puhul. Seetõttu arvestage värava jaotuse ratsionaalsust, et tagada sobiv molekulaarne orientatsioon ja keevisjoonte jaotus. Orientatsioonitulemuste jälgimiseks võite proovida toodet kiiresti ja aeglaselt süstida. Kui toode praguneb või tekib hõbedased triibud vahetult pärast vormist lahtivõtmist, on kõige parem seda enne toote väljaviskamist kontrollida ja seejärel täielikult aeglustada väljutuskiirust, et näha, kas probleem jätkub. Kui probleem on väljaviskamises, peaksite kontrollima, kas vormi eemaldamise faasid on mõistlikud. Tavaliselt võivad seda tüüpi probleemid põhjustada vale poleerimine väljutussuunas, liiga suur väljutuskiirus ja ebapiisav väljastusala. Üle- või alatäitmine võib põhjustada detaili murenemist. Seda seetõttu, et mõlemad olukorrad võivad põhjustada liigset stressi selles osas, eriti värava lähedal. Tavaliselt põhjustab ületäitmine väravas polümeeriahelate liiga tihedat kokkusurumist. Toatemperatuuril on ületäidetud detaili molekulaarsetel ahelatel veel mõningane liikumisvabadus, kuid madalal temperatuuril see osa tõmbub kokku ja pigistab molekulaarahelaid liiga tugevasti kokku, tekitades pragusid. Tavaliselt tekitavad ülepakitud molekulaarahelad survejääkpinget, muutes osa rabedaks. Lisaks, kui vorm on värava lähedal alatäidetud, on polümeeri molekulaarahelad jahutamisel liiga lõdvad, mille tulemuseks on tõmbepinge, mis nõrgendab tugevust värava lähedal. Kontrollimaks, kas vorm on üle- või alatäidetud, saab teha väravatihendi analüüsi, et teha kindlaks, kui kaua kulub detaili jahtumiseks või värava sulgumiseks, ning kontrollida, kas detaili toimivus on suletud ja ilma tihendita ( määratud rakenduse vajadustega) on erinev. Lisaks on termilise tsükli testimine väga oluline, et vältida toodete väändumise defekte, sest väändumise defekte põhjustab protsess, kus tooted muutuvad kuumalt külmaks ja seejärel uuesti kuumaks. Kuna molekulid püüavad jõu mõjul stressi kõrvaldada, näitavad termilised tsüklid teile, kas molekulid on stressi- või lõõgastusseisundis. Konstruktsioonivead Mõnikord võivad keevisjoone pragunemise põhjuseks olla värava ebaõige asukoht. Tavaliselt on värava sobiv asukoht teha keevisliin madalaima pingega piirkonda. Võimaluse korral tuleks värav projekteerida teatud kaugusel voolufrondi ristumiskohast, mis võib parandada keevisliini tugevust. Lisaks võivad lokaalsed vead olla seotud ka vormi või toote disainiga, näiteks teravad nurgad. Teravad nurgad põhjustavad pinge koondumist, mis on nagu lõige, tekitades pinget ja seejärel levides ning nurga raadius võib koormuse laiali hajutada. Kuna mõned vaigud on sälguefekti suhtes väga tundlikud, näiteks polükarbonaat on sälguefekti suhtes tundlikum kui ABS, valivad paljud tooted PC/ABS segude kasutamiseks. Lagunemisprobleemid Kui kogu tootes esineb pragusid või rabedust, võivad selle põhjuseks olla teatud töötlemistingimused polümeeri töötlemise ajal. Kõige tõenäolisem on, et töötlemistemperatuur on liiga kõrge või toimub hüdrolüüs, mis põhjustab molekulaarahela lagunemise. Üldiselt lühendab lagunemine molekulaarset ahelat ja parandab sulandi voolavust, kuid materjali omadused vähenevad oluliselt. Kasutades teaduslikku vormimise teooriat ja viskoossuse reguleerimise meetodeid, peavad töötlejad kontrollima sularõhku, kui lülituvad esimeselt sissepritseastmelt teisele sissepritseetapile, et näha, kas see on tavapärasest madalam. Üldiselt võib liiga madal sulamisviskoossus olla signaal lagunemise toimumisest. Kui soovite teada, kas lagunemisprobleemi põhjustab temperatuur, saate sulamistemperatuuri kontrollimiseks ja vajadusel temperatuuri reguleerimiseks kasutada termosondi või IR-andurit. Lisaks tuleks üle vaadata kogu tünni kütte seisukord ja töötsükkel, et kas kontrolleri PID-silmus on normaalne? Kas kütteseade vajab perioodiliselt toidet? Kas kütteseadet tuleb pidevalt sisse või välja lülitada? Samas on väga oluline ka vaigu viibimisaeg tünnis. Üldiselt, kui vaik püsib kõrgel temperatuuril liiga kaua, põhjustab see ka lagunemisprobleeme. Kui tünn ja kruvi on kahjustatud, on vaik lihtne hoida kauem. Seetõttu kontrollige alati silindri ja kruvi, samuti kinnitusrõnga või tagasilöögiklapi seisukorda, et näha, kas need pole katki või sälkudega. Kui lagunemine on põhjustatud hüdrolüüsist, kontrollige, kas polümeer on hüdrolüüsikindel ja milline on minimaalne veetase, mis tünnis veega reageerib. Üldiselt võib vesi lõigata pikad molekulaarsed ahelad lühikesteks ahelateks (polüestrid, polükarbonaadid, atsetaalid, nailonid ja TPU on kõik vastuvõtlikud hüdrolüüsile, kuid polüstüreen, polüolefiinid ja akrülaadid mitte).
Selliste probleemide vältimiseks kontrollige alati enne süstimismasinasse lisamist, kas kuivati töötab hästi ja kas kuiv vaik imab vett tagasi. Ringlussevõtt ja värvimine Kui ringlussevõetud materjal on lagunenud või saastunud, võib toode praguneda või muutuda rabedaks. Seetõttu on vaja kontrollida taaskasutatud materjali kogust ja kvaliteeti ning võrrelda seda 100% toorainest valmistatud tootega. Tavaliselt tekivad ülaltoodud probleemid halva kohaliku värvuse või võõrkehade tõttu või ringlussevõetud materjali ja tooraine mittevastavuse tõttu. Lisaks tuleb määrata polümeeri sulamisindeks (MFR).
Selleks võtke ühendust pelleti tarnijaga, et näha, kas polümeeri MFR vastab tarnija esitatud MFR-ile. Kui vaigule lisatakse täiteaineid (nt klaaskiudu), on MFR-i erinevus enne ja pärast töötlemist suur, kuna kruvi purustab klaaskiu. Kui värvaine tüüpi või kogust kasutatakse valesti, põhjustab see ka pragunemisprobleeme. Seetõttu on vaja tuvastada ka põhisegu lahjendussuhe ja põhisegu kandevaigu tüüp. Lisaks võivad lahustid, pindaktiivsed ained või keemilised lisandid põhjustada lokaalset või üldist pragunemist. Selleks tuleks kontrollida vormi või toote puhastus- ja käsitsemisprotseduure, et leida võimalikke mõjutegureid, nagu seebid, õlid või pindaktiivsed ained.